دانلود رایگان نمونه سوالات آزمون استخدامی مس سرچشمه
دانلود رایگان سوالات عمومی استخدامی مس سرچشمه :
خرید سوالات استخدامی مس سرچشمه با جواب
آشنایی با مشاغل مس سرچشمه :
مس از جمله فلزاتی است که در طول سالیان دراز، بسیار مورد استفاده قرار گرفته است. 85 تا 90 درصد مس مصرفی دنیا از طریق استخراج معادن مس حاصل می‌گردد. بطور کلی استحصال فلزات از سنگ معدن به دو روش پیرومتالورژی و هیدرومتالورژی صورت می گیرد. فرآیندهای پیرومتالورژی از آغاز تاریخ بشر مورد استفاده قرار گرفتهاند و امروزه بیش از 95 درصد فلزات با استفاده از این روشها تهیه می‌شوند. گرچه تاکنون روشهای پیرومتالورژیکی غالب بوده‌اند، اما در سالهای اخیر روشهای جدید هیدرومتالورژیکی مورد توجه قرار گرفته و تولید مس و سایر فلزات پایه از طریق این روشها افزایش چشمگیری داشته است. بر اساس آخرین ارزیابی صورت گرفته در سال 1376، ذخایر معدنی مس در کل جهان (به استثنای چین و شوروی سابق) معادل 57000 میلیون تن برآورد گردیده است و ذخیره معادن مس ایران حدود 1900 میلیون تن با 14 میلیون تن مس محتوی می‌باشد که حدود 3 درصد از ذخایر معدنی مس جهان را در بر می‌گیرد. طبق بررسیهای انجام شده، ایران از لحاظ ذخایر معدنی مس بر روی کمربند جهانی این فلز قرار گرفته است که در راستای محور شمال غرب ـ جنوب شرق کشور امتداد دارد.
گذشتة مس در ایران
اشیای مسی و آلیاژهای به دست آمده در نقاط مختلف ایران و همچنین آثار کوره‌های قدیمی و ابتدایی ذوب مس حاکی از آشنایی ایرانیان قدیم با صنعت استخراج و ذوب است. اکتشافات باستانشناسی نشان می‌دهد که در ایران از هزاره پنجم پیش از میلاد، استفاده از معادن رونق نسبی داشته است. اشیای مفرغی، زری و سیمی بدست آمده از هزارههای بعد، گویای پیشرفت بهره برداری از معادن و صنعت ذوب فلزات در ایران است. بعد از ظهور اسلام، خصوصاً در دوران سلجوقیان (قرن ششم هجری) و صفویان (قرن یازدهم هجری)، بهره برداری از معادن و صنعت ذوب فلزات در ایران بسیار شکوفا بوده است .
شرکت ملی صنایع مس ایران
در 12 تیر ماه 1351، شرکت سهامی معادن مس سرچشمه کرمان، تشکیل و در سال 1355 به شرکت ملی صنایع مس ایران که در برگیرنده کلیه فعالیتهای معادن مس کشور است تغییر نام داد. از وظایف این شرکت، استخراج و بهره برداری از معادن مس، تولید محصولات پر عیار سنگ معدن و محصولات مسی نظیر کاتد، اسلب، بیلت و مفتول هشت میلیمتری می‌باشد. معادن مس سرچشمه و میدوک در کرمان و معدن مس سونگون در آذریایجان شرقی از مهمترین معادن مس کشور به شمار میرود.
معدن مس سرچشمه کرمان
موقعیت جغرافیایی معدن
معدن مس سرچشمه با مختصات "٢٠ '٥٢° ٥٥ طول شرقی و "۴۰ '۵۶° ۲۹ عرض شمالی در ۱۶۰ کیلومتری جنوب غربی کرمان و ۵۰ کیلومتری رفسنجان قرار دارد. این معدن از طریق جاده‌ی آسفالته به رفسنجان و سیرجان مرتبط بوده و فاصله آن تا بندرعباس ۴۳۷ کیلومتر است. ارتفاع این ناحیه از سطح دریا به‌طور متوسط ۲۶۲۰ متر است و بلندترین نقطه‌ی آن از سطح دریا ۳۲۸۰ متر ارتفاع دارد. تغییرات سالیانه‌ی درجه‌ی حرارت در این ناحیه از ١٥- تا ٣٢+ درجه‌ی سانتیگراد می‌باشد. میزان بارندگی در ارتفاعات ۵۵۰ میلی‌متر در سال گزارش شده و سرعت باد در این ناحیه گاهی به ۱۰۰ کیلومتر در ساعت می‌رسد (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
وضعیت اسکان
از نظر تسهیلات زندگی در معدن یک شهرک با ۲۵۰۰ واحد مسکونی برای خانواده‌ها با مساحتی معادل ۲۸۰۰۰۰ متر مربع زیربنا برای سکونت ۲۵۰۰خانوار احداث گردیده و ۱۵۰ دستگاه کاروان مسکونی با تجهیزات کامل جهت اسکان مجردین در نظر گرفته شده است.
این شهرک دارای تسهیلات آموزشی از قبیل مهدکودک، کودکستان، دبستان، راهنمایی و دبیرستان، مسجد، فروشگاه، رستوران، استادیوم ورزشی، بانک، سرویس‌های ایاب و ذهاب جهت کارکنان می‌باشد (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
سابقه‌ی معدن
این محل از قدیم به‌دلیل جاری بودن آب‌های زنگاری‌رنگ و تشکیل رسوبات آبی‌رنگ در کف دره‌ها و جویبارها مورد توجه بوده است. این رسوبات نمک که سولفات مس می‌باشند، هم اکنون نیز در کف آبراهه‌های اطراف معدن قابل مشاهده می‌باشند. این کانسار برای اولین‌بار توسط مهندس انتظام در سال ۱۹۲۸ کشف شد. او در این منطقه به‌دنبال سرب و روی بود که مشاهده سرباره‌های مربوط به قرن‌های گذشته و آزمایش آن‌ها در منطقه او را به این معدن راهنمایی کرد.
اولین کارهای اکتشافی و پی‌جویی در سال ۱۹۶۶ توسط سازمان زمین‌شناسی کشور در این منطقه انجام شد. کارهای دقیق‌تر اکتشافی با حفاری‌هایی به‌طول ۱۲۰۰۰ متر ادامه یافت.
عملیات معدن‌کاری در این معدن از سال ۱۳۴۵ با صدور پروانه‌ی اکتشاف به نام «شرکت سهامی معادن کرمان» آغاز شد. در سال ۱۳۴۶ این شرکت به همراه یک شرکت مهندسی مشاور انگلیسی به تهیه نقشه‌های زمین‌شناسی منطقه به مقیاس ۱:۵۰۰۰۱:۱۰۰۰۱:۲۵۰۰ پرداخته و به‌دنبال آن شبکه حفاری ۲۰۰ متری بر روی نقشه ۱:۲۵۰۰ ایجاد شد.
با انحلال مشارکت شرکتهای ایرانی - انگلیسی در سال ۱۳۴۹ ادامه‌ی عملیات اکتشافی به «شرکت سهامی معادن مس سرچشمه» سپرده شد و این شرکت توانست تا سال ۱۳۵۴ عملیات حفاری عمقی در شبکه‌های ۱۰۰ متری قائم و ۵۰ متری زاویه‌دار را به انجام رساند.
در سال ۱۳۵۵، به دنبال تحولات پدید آمده در شیلی، شرکت آناکاندا (Anaconda) از کمپانی‌های اصلی بهرهبرداری مس شیلی، طی مشارکت با «شرکت ملی صنایع مس ایران» - که جایگزین شرکت سهامی معادن مس سرچشمه شده بود - طرح ۲۰ ساله بهرهبرداری از معدن و طراحی کارخانه را آغاز نمود که این برنامه‌ها با وقوع انقلاب اسلامی متوقف شد.
ادامه‌ی فعالیت‌ها در سال ۱۳۵۷ توسط کارشناسان ایرانی پیگیری شد و آنان توانستند طی سالهای ۱۳۶۰ تا ۱۳۶۲ به ترتیب واحدهای «معدن و تغلیظ»، «ذوب و ریخته‌گری»، «استحصال مولیبدن» و «پالایشگاه» را راه‌اندازی کنند (عباسی کلیمانی، ۱۳۸۳).
در حال حاضر مجتمع مس سرچشمه اولین تولیدکننده‌ی مس در ایران است که تحت پوشش شرکت ملی صنایع مس ایران قرار دارد. بهرهبرداری از معدن از سال ۱۳۸۰ براساس طرح توسعه‌ی معدن که توسط کارشناسان ایرانی تدوین شده، صورت می‌گیرد. میزان کانسنگ خروجی روزانه از جبهه‌های مختلف معدن که به روش روباز استخراج می‌شود ۴۱۰۰۰ تن و سالیانه حدود ۱۴۰۰۰۰۰۰ تن با عیار ۱% می‌باشد. میزان تولید نیز ۱۲۰۰۰۰ تن در سال بوده که در طرح توسعه به ۲۰۰۰۰۰ تن افزایش یافته‌است. براساس این طرح ظرفیت استخراج روزانه از حدود ۴۰۰۰۰ تن به ۸۰۰۰۰ تن رسیده و عمر مفید معدن با این طرح از ۱۵ سال به ۲۷ سال افزایش یافته و تا سال ۱۴۰۳ شمسی ادامه خواهد یافت.
زمین‌شناسی عمومی منطقه
این معدن از لحاظ زمین‌شناسی در بخش جنوب‌شرقی کمربند تکتونوماگمایی ایران مرکزی و در مجموعه‌ی آتشفشانی - رسوبی پاریز از کمربند دهج - ساردوئیه در استان کرمان جای گرفته است.
زمین‌شناسی کانسار سرچشمه اولین بار توسط (Baizn and Hubner ۱۹۶۹) و سپس توسط (Waterman and Hamilton ۱۹۷۵) شرح داده شده است. کانسار سرچشمه تقریباً در قسمت مرکزی یک زون متشکل از مواد آتشفشانی و رسوبی چین‌خورده که با جهت عمومی شمال‌غرب - جنوب‌شرق از جنوب ترکیه تا بلوچستان ادامه دارد، واقع شده است. در محدوده‌ی معدن گسل‌هایی با روند شمالی - جنوبی وجود دارند که این حرکات تکتونیکی به همراه ماگماتیسم منطقه مربوط به زمان کوارترنر می‌باشد.
معدن در دامنه‌ی شمالی کوه مامرز قرار گرفته و سنگ‌های منطقه از کمپلکس‌های آتشفشانی - رسوبی، توده‌های نفوذی الیگومیوسن و گدازه‌های داسیتی کواترنر تشکیل یافته است. کمپلکس ائوسن از پیروکلاستیک‌هایی که توسط گدازه‌های تراکی‌آندزیتی و تراکی‌بازالتی دگرسان‌شده، ساخته شده است. این کمپلکس دچار چین‌خوردگی شده و طاقدیسی با روند شرقی - غربی در آن به‌وجود آمده است. توده‌های نفوذی گرانودیوریت‌های پورفیری هستند که دایک‌های بیشماری در آن‌ها تزریق شده است، جهت این دایک‌ها اکثرا حدود N25W است. منشاء این گرانودیوریت احتمالاً ماگمایی هیبرید می‌باشد.
توپوگرافی محل نیز به خوبی گسترش یافته و به علت فرسایش سریع سنگ هوازده، حوضه‌ی وسیعی در اطراف کانسار گسترش یافته است. آب منطقه نیز توسط رودخانه‌ی سرچشمه زهکشی می‌شود. توده‌ی معدنی کانسار سرچشمه به شکل عمومی یک بیضی با ابعاد ۲٫۱×۲٫۴ کیلومتر و عمق ۶٫۱ کیلومتر می‌باشد.
آلتراسیون‌ها
الگوی دگرسانی در معدن سرچشمه از نوع ژرف‌زاد یا Hypogene است که همسان با الگوی کانسارهای گونه لوول - گیلبرت می‌باشد. به این شکل که هاله‌های دگرسانی از مرکز سیستم پورفیری به طرف بیرون، پتاسیک - فیلیک و پیروپیلیک بوده و دگرسانی آرژیلیک در این کانسار بسیار ضعیف رخ داده است. بخش ژرف‌زاد معدن به طور میانگین از ۰٫۰۴ گرم در تن طلا و ۰٫۹۷ گرم در تن نقره برخوردار است و بیشترین عیار این عناصر در بخش‌های دگرسانی فیلیک شدید ± آرژیلیک در استوک سرچشمه و بیوتیتی شدید در آندزیت‌ها رخ‌داده که منطبق بر موقعیت کانی‌سازی مس پرعیار می‌باشد.
همبستگی قوی بین طلا با مس، طلا با نقره و همچنین نقره با مس نشاندهندهی شرایط همسان پیدایش و ته نشینی همزمان طلا و نقره با مس به صورت غیر قابل رویت به شکل الکتروم (طلا‌ی خالص) می‌باشد (عباسی کلیمانی، ۱۳۸۳).
قسمت اعظم توده‌های نفوذی و سنگ‌های درونگیر آندزیتی در کانسار سرچشمه تحت تاثیر آلتراسیون شدید قرارگرفته‌اند. سه منطقهی آلتره در داخل آندزیت بصورت متحدالمرکز تشخیص داده شده است. منطقهی داخلی که با بیوتیت‌زایی فوق‌العاده شدید، که گاهی تمام حجم آندزیت اولیه را فرامی‌گیرد، مشخص شده است. ضخامت این منطقه در ارتفاع ۲۴۰۰ متری از سطح دریا در عمق متوسط ۱۵۰ متری کانسار از ۵۰ تا ۴۰۰ متر متغیر می‌باشد. حد خارجی این منطقه تقریباً منطبق با منطقه هم‌عیار ۰٫۴% CU می‌باشد، منطقه میانی با بیوتیت‌زایی نسبتاً ضعیف که ضخامت آن بین ۵۰ تا ۱۵۰ متر متغیر است، مشخص گردیده است و بالاخره منطقهی خارجی که منطقه آلتراسیون پروپیلیتیک (Propylitic Alteration) را به‌وجود می‌آورد دارای ضخامتی متجاوز از یک کیلومتر است. تمامی پورفیر سرچشمه تحت تاثیر آلتراسیون پتاسیک (Potasic Alteration) قرارگرفته و حاوی پتاسیم فلدسپار و بیوتیت می‌باشد.
آلتراسیون فیلیک ((Phyllic Alteration که با همراهی کلریت، موسکویت و پیریت مشخص است، آلتراسیون پتاسیک قدیمی در پورفیر سرچشمه و همچنین آندزیت بیوتیتیزه شده را فرامی‌گیرد، بنابراین به‌طور مشخص سن آلتراسیون فیلیک جوانتر از آلتراسیون پتاسیک است. نظر به اینکه آلتراسیون پروپیلیتیک روی آلتراسیون‌های پتاسیک و فیلیک را نمی‌پوشاند و یا توسط آن‌ها پوشیده نشده است، لذا تعیین سن نسبی از طریق شواهد پتروگرافی مشکل به‌نظر می‌رسد، ولی از طریق مطالعه‌ی سیالات درگیر، نشان‌داده شده‌است که سن آن‌ها یا قبل و یا حداقل همزمان با آلتراسیون پتاسیک بوده ولی با این تفاوت که آلتراسیون پتاسیک خاص قسمت مرکزی و مینرالیزه کانسار است در حالیکه آلتراسیون پروپیلیتیک در قسمت حاشیه‌ای و خارج از منطقه مینرالیزه تشکیل شده است.
سیالات درگیر (Fluid Inclusion):
از مطالعه‌ی بلورهای کوارتز در رگه‌ها و فنوکریستال‌های سرچشمه سه نوع اصلی سیالات درگیر شناخته شده‌است: ۱_ سیالات درگیر نوع ۱Multiphase Fluid Inclusions) ) ۲_ سیالات درگیر نوع ۲ High Gas Fluid Inclusions)) ۳_ سیالات درگیر نوع ۳ (Two Phase Fluid Inclusions).
سیالات درگیر نوع ۱ و ۲ که به‌ترتیب اولی نشاندهندهی یک فاز مایع اشباع‌شده از نمک‌های مختلف است و دومی نشاندهندهی یک فاز گازی است، به‌همراه یکدیگر در داخل رگه‌های آلتراسیون پتاسیک یافت می‌شوند. سیالات درگیر نوع ۱ معادل ۵۵% وزنی کلرید سدیم و ۵۰۰۰ (ppm) مس می‌باشند، همراهی سیالات درگیر نوع ۱ و ۲ مبین حبس شدن سیال در نقطه‌ی جوش می‌باشد. یعنی در حالتی‌که بخار با مایع به حال تعادل بوده است، درجه حرارت تشکیل آن‌ها بین ۶۵۰_۳۵۰ درجه‌ی سانتیگراد متغیر می‌باشد. فشار سیال حداکثر در حدود ۱۱۰۰ تا ۱۲۰۰ بار در ۶۵۰ درجه‌ی سانتیگراد و ۱۶۰۰ تا ۲۰۰ بار در ۳۵۰ تا ۳۷۰ درجه‌ی سانتیگراد بوده است، سیالات درگیر مطالعه شده در داخل رگه‌های آلتراسیون فیلیک کماکان آثاری از حبس شدن در نقطه‌ی جوش سیال را نشان می‌دهد ولی به هیچ وجه اهمیت سیالات درگیر در داخل رگه‌های آلتراسیون پتاسیک را نداشته و درجه‌ی حرارت تشکیل آن‌ها بین ۴۰۰_۲۶۰ درجه سانتیگراد متغیر می‌باشد. سیالاتی که مسئول آلتراسیون پروپیلیتیک هستند اساساً از یک فاز مایع تشکیل شده‌اند که درجه حرارت تشکیل آن‌ها بین ۲۰۰_۱۸۰ درجه سانتیگراد متغیر می‌باشد. درصد شوری این سیالات بین ۱۵%_۲% وزنی متغیر می‌باشد.
ژنز کانسار مس سرچشمه
کمربند کرمان، کمربند آتشفشانی ترشیاری به‌طول ۵۰۰ کیلومتر است که بلافاصله پس از بسته شدن تتیس در امتداد زون فرورانش تشکیل شده است. در این کمربند دست کم ۳۵ سیستم پورفیری شناخته شده‌اند که تنها سه سیستم آن در بخش جنوب شرقی واقع شده‌اند و مهمترین سیستم پورفیری این کمربند سرچشمه است.
کانی‌زایی در معدن مس سرچشمه وابسته به نفوذ استوک گرانودیوریتی سرچشمه به سن میوسن با ترکیب سنگ‌شناسی کالک آلکالن به درون آندزیت‌های زیر دریایی - توف آندزیتی و برشهای آندزیتی پورفیری به سن ائوسن می‌باشد (عباسی کلیمانی، ۱۳۸۳).
در واقع کانی‌زایی در این محل بنابر نتایج حاصله از سیالات درگیر با جوشش سیالات در اثر پائین آمدن سریع‌تر فشار نسبت به دما در ارتباط می‌باشد که باعث برهم خوردن تعادل سیستم هیدروترمال و ته‌نشست کالکوپیریت می‌گردد. مقایسه مطالعه‌ی سیالات درگیر در سرچشمه و اطلاعاتی که از روی پترولوژی تجربی درباره سولیدوس ماگمای گرانودیوریتی موجود است، نشان می‌دهد که پورفیر سرچشمه در دمای حدود ۷۰۰ درجه سانتیگراد و فشار آبی حدود ۱۵۰۰ بار متبلور شده است و حدود ۶% آب داشته است. حد متوسط ۱۳ آنالیز نمونه‌های آلتره‌ی پورفیر سرچشمه نشان‌دهنده ۴٫۱% آب می‌باشد. بنابراین مقدار قابل ملاحظه‌ای آب هنگام تبلور از ماگما بیرون رانده شده است که به احتمال قوی سبب ترک‌ها و شکاف‌های زیاد (بافت استوک‌ورک) در داخل پورفیر سرچشمه شده است و در حقیقت محدود بودن این ترک‌ها به پورفیر سرچشمه، معلول ترک‌خوردگی هیدرولیکی است و به هیچ عامل تکتونیک محلی ارتباط ندارد.
مطالعه‌ی سیالات درگیر نشان داده است که محلول‌های هیدروترمال غنی از کلرید سدیم بوده و کاملا قادر بوده‌اند که مس را از ماگما جدا و حمل نمایند. علاوه بر این تمامی توده‌های نفوذی منطقه کرمان به‌طور بسیار قابل ملاحظه‌ای زمینه مس بالاتر از کلارک دارند و به این جهت پیش‌بینی منشاء مس از آن‌ها در تشکیل کانسار مس پورفیری در این منطقه دور از واقعیت نخواهد بود. مطالعه‌ی ایزوتوپ‌های اکسیژن و هیدروژن روی کانسار بینگهام نشان می‌دهد که آب‌های جوی در آلتراسیون فیلیک شرکت داشته‌اند. در حالیکه در آلتراسیون پتاسیک آب‌های ماگمایی نقش داشته‌اند.
تحقیقات انجام شده از این نوع در سرچشمه نشاندهندهی همان کیفیت مذکور می‌باشد، با توجه به اینکه تشکیل یک سیستم کنوکسیونی که در هر حال با نفوذ توده‌ی پورفیری در سنگ‌های سرد اجتناب ناپذیر به نظر می‌رسد باعث مشارکت آب‌های جوی در این سیستم گردیده است.
در واقع رابطه بسیار نزدیکی در چگونگی توزیع مناطق آلتراسیون و مینرالیزاسیون در سرچشمه دیده می‌شود. منحنی هم‌عیار ۰٫۴% CU به‌طور تقریبی حدفاصل منطقهی داخلی و منطقهی میانی را که به ترتیب آندزیت بیوتیتیزه شدید و ضعیف است تشکیل می‌دهد. قسمت اعظم مواد معدنی در داخل آلتراسیون بیوتیتی شدید و آلتراسیون فیلیک واقع شده‌است. با وجودی که یک منشاء ماگمایی مستقیم، احتمالاً می‌تواند برای یک قسمت جزیی کانی‌زایی پذیرفته شود ولی از روی مطالعات پتروگرافی دقیق، کاملا روشن شده‌است که قسمت اساسی کالکوپیریت و مولیبدنیت، حاصل همان پدیده‌هایی هستند که مسئول آلتراسیون پتاسیک بوده است (قاسمی و همکاران ۱۳۸۲).
اگرچه قسمتی از کالکوپیریت همچنان به ته‌نشینی در مرحله آلتراسیون فیلیک ادامه می‌دهد، اما این کانه در این مرحله نسبت به کانه‌ی پیریت که سولفور اساسی آلتراسیون فیلیک می‌باشد، فرعی بوده و به این ترتیب نسبت CU/Fe به‌طور قابل ملاحظه‌ای پایین می‌آید.
به‌طور کلی این معدن یک مدل متالوژنی کامل از کانسارهای مس – مولیبدن پورفیری‌زاد با خاستگاه ماگماتیسم کالکوآلکالن نوع حاشیه قاره‌ای می‌باشد که از ویژگیهای آن جایگزینی با پلوتونیسم عمیق (۳–۴ کیلومتر)، ریخت شناسی کلاسیک، میزان ذخیره بالا، مولیبدن با عیار بسیار بالا، مقادیر جزیی طلا، منیتیت، نیکل و کبالت می‌باشد و بزرگترین کانسار مس در بخش دگرسانی پتاسیک به‌حساب می‌آید.
ذخیره و استخراج معدن
ذخیره‌ی نهشته روباز (OpenPit) معدن ۷۴۰۰۰۰۰۰۰ تن با عیار ۰٫۷۸% مس، ۰٫۰۳% مولیبدن ۰٫۲۷ ppm طلا، ۱٫۱۴ ppm نقره، ۱٫۲ ppm نیکل و ۰٫۹ ppm کبالت است و کل ذخیره زمین‌شناسی آن ۱٫۲ میلیارد تن با عیار ۰٫۶۹ درصد مس می‌باشد. از این ذخیره ۱۰۰۰۰۰۰۰۰ تن آن دارای عیار ۱٫۵ درصد مس است که شامل یک بلانکت غنی شده از کالکوسیت بوده و ضخامت متوسط آن به ۴۰ متر می‌رسد. ذخیره نهشته اکسیدی ۲۷۰۰۰۰۰۰ تن برآورد شده‌است که با روش SX_EW فرآوری می‌شود. این زون با ضخامت ۲۶ متر شامل کانیهای کوپریت، مالاکیت و آزوریت است. ذخیره احتمالی معدن نیز ۱۲۰۰۰۰۰ هزارتن و ذخیره قطعی آن ۸۲۶۵۰۰۰۰۰ تن برآورد شده که بزرگترین معدن مس ایران و قابل مقایسه با معادن بزرگ دنیا چون چوکی‌کاماتا در شیلی و بینگهام در آمریکا می‌باشد (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
بهرهبرداری از معدن مس سرچشمه به‌صورت روباز و طراحی اولیه‌ی آن توسط شرکت آناکاندا انجام شده است. شیب دیواره‌ی معدن ۳۰ درجه و حداکثر شیب جاده در داخل آن ۸ درجه در نظر گرفته شده است. عرض و ارتفاع پله‌های معدن به‌ترتیب ۸٫۷۵ و ۱۲٫۵ متر می‌باشد. بسته به استحکام سنگ معدن بازاء هر ۴ تا ۸ یا ۱۲ پله، یک پله‌ی ایمنی ساخته می‌شود که در این‌صورت شیب معدن از ۳۰ درجه به ۳۷ درجه و بالاخره به ۴۱ درجه خواهد رسید. نقشه بهرهبرداری از معدن در مراحل روزانه، ماهانه، یک ساله، سه ساله، ۵ ساله، ۷ ساله، ۱۰ ساله، ۱۵ ساله و ۲۰ ساله تهیه شده است. چال‌زنی با مته‌های ۹ اینچی در شبکه‌های ۹٫۵*۷٫۵ متر و آتش‌باری با استفاده از آنفو انجام می‌شود. عمق چاهها بین ۱۴ تا ۱۴٫۵ متر می‌باشد و از انفجار هر چال حدود ۲۰۰۰ تن سنگ معدن بدست می‌آید. بارگیری با شاول با ظرفیت ۹ متر مکعب( در حدود ۱۵ تن ) و باربری توسط کامیون با ظرفیت ۱۲۰ تن انجام می‌گیرد. میزان استخراج معدن در روز ۱۰۰۰۰۰ تن می‌باشد که ۴۴۰۰۰ تن از آن به‌عنوان ماده معدنی با عیار ۱٫۱۲ درصد وارد سنگ‌شکن اولیه می‌شود و بقیه به‌عنوان باطله در محل‌هایی که برای این منظور در نظر گرفته‌شده، ریخته می‌شوند (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
مجتمع صنعتی مس سرچشمه
این مجتمع در حال حاضر در حال تولید مس کنستانتره می‌باشد و بخش‌های مختلف آن عبارتند از:
١- کارخانه‌ی تغلیظ ٢- کارخانه‌ی ذوب ٣- پالایشگاه و لیچینگ ٤- کارخانجات ریخته‌گری پیوسته و نیمه پیوسته.
محصول این بخش‌ها به ترتیب شامل سنگ سولفیدی، کنستانتره مس و مولیبدن، مس بلیستر و آند، مس کاتد و لجن‌های حاوی طلا و نقره و عناصر ارزشمند دیگر و همچنین اسلب، بیلت و مفتول است.
کارخانه‌ی تغلیظ
این کارخانه شامل سنگ‌شکن‌های ثانویه و ثالثیه، پرعیارکنی، مولیبدن، فیلتر، خشک‌کن و کارخانه‌ی پخت آهک می‌باشد و در دی‌ماه ۱۳۶۰ راه‌اندازی شده است.
سنگ‌شکن‌های ثانویه و ثالثیه: سنگ سولفوری با ابعاد ۸ اینچ از طریق خوراک‌دهنده‌های زنجیری زیر انبار درشت، به سمت سنگ‌شکن‌های مخروطی هدایت می‌شود و پس از خردایش با ابعاد ۸۰ درصد زیر نیم اینچ در انبار نرمه با ظرفیت ۳۸۰۰۰ تن ذخیره می‌گردد.
پرعیارکنی: خاک نرمه توسط نوار نقاله با ظرفیت حداقل ۴۱۱۶۵ تن در روز به داخل آسیاب‌ها هدایت می‌گردد. پس از دانه‌بندی توسط سیلیکون‌ها، سرریز آن‌ها به شکل دوغاب به سلول‌های فلواسیون وارد می‌گردد. این واحد براساس طرح برای تولید روزانه ۱۳۴۸ تن کنسانترهی مس و مولیبدن با عیار میانگین ۱۷٫۳۲ درصد طراحی شده‌است.
کارخانه‌ی ذوب
این واحد شامل انبار کنسانتره، سیستم آماده‌سازی خوراک کوره‌های ریورب، دیگ‌های بخار، کوره‌های مبدل، کوره‌های آند و چرخ‌های ریخته‌گری است. مس حاصل از فرآیند فلوتاسیون با عیار ۳۳% مس، همراه با ۳۰% سیلیس به‌عنوان سرباره ساز و اکسید کلسیم به‌عنوان کمک ذوب، خوراک ورودی را تشکیل می‌دهد. خوراک وارد کوره‌ی ریورب با ظرفیت ۷۵۰ تن در روز می‌گردد و خروجی از کوره به‌صورت مس مات با عیار ۴۱% وارد کوره‌ی کنورتور (کوره‌ی مبدل) می‌شود. کوره‌ی ریورب به ابعاد ۳۵ متر طول، ۹٫۷ متر عرض و ۴ متر ارتفاع می‌باشد.افزایش سیلیس به‌عنوان روان‌ساز منحصر به تبدیل آهن پیریتی به (FeO)2Sio2 می‌شود و در این مرحله که به آن دمش سرباره اطلاق می‌شود، از مس مات جدا می‌گردد. بعد از مرحله‌ی سرباره‌سازی، مرحله‌ی دمش مس می‌باشد. در مرحله‌ی دمش مس، مس با اکسیژن وارد واکنش می‌شود. مس حاصله از این مرحله، مس حفره‌دار یا بلیستر نامیده می‌شود.
سرباره‌ی حاصل از کوره‌ی کنورتور، به‌عنوان بار در گردش به کوره‌ی ریورب منتقل شده و مس بلیستر نیز به کوره‌های آند انتقال می‌یابد، که این مرحله تصفیه حرارتی نامیده می‌شود و بازاء هر ٦- ٥ تن مس مات ورودی، ۱٫۷۵ تن مس حفره‌دار بدست می‌آید. در کوره‌های آند دو مرحله اکسیداسیون - احیاء انجام می‌شود. در ماده ورودی، مقداری سولفید مس وجود دارد که همراه مس بلیستر با عیار٥ .٩٧-٥.٩٥ % می‌باشد. ابتدا با اعمال حرارت، گوگرد موجود در مس به‌صورت اکسید حذف می‌گردد. در مرحله اکسیداسیون مرتباً عمل نمونه‌گیری انجام می‌شود تا میزان اکسیژن محاسبه گردد. بعد از عمل اکسیداسیون، عمل احیا با گاز بوتان انجام می‌شود. در ابتدای مرحله احیاء میزان اکسیژنppm ۶۰۰۰ می‌باشد ولی با دمیدن بوتان، میزان اکسیژن بهppm ۶۰۰ کاهش می‌یابد و میزان گوگرد به ۰٫۰۰۰۱% تقلیل می‌یابد. در مرحله‌ی تصفیه‌ی حرارتی ، محصول خروجی مس دارای عیار ٩٩-٥.٩٨% خواهد بود. مس مذاب خروجی از کوره‌ی آندی وارد مرحله‌ی ریخته‌گری می‌شود، در مرحله‌ی ریخته‌گری جهت جلوگیری از چسبندگی ماده‌ی مذاب به کف قالب از سولفات باریم استفاده می‌شود (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
پالایشگاه و ریخته‌گری‌ها
واحد پالایشگاه شامل سالن الکترولیز و بخش‌های ریخته‌گری پیوسته و نیمه‌پیوسته می‌باشد. ظرفیت سالن الکترولیز ۱۵۸۰۰۰ تن مس کاتد در سال با درجه‌ی خلوص ۹۹۹٫۹۹ درصد است. ریخته‌گری‌ها از نوع پیوسته و نیمه‌پیوسته می‌باشند. در ریخته‌گری پیوسته، مفتول مسی ۸ میلیمتری تولید می‌گردد که ظرفیت آن با دو شیفت کاری ۱۰۷۰۰۰ تن در سال بوده و در ریخته‌گری نیمه‌پیوسته، اسلب (شمش مسی با ابعاد ۷٫۱۲×۶۶×۷۳۰ سانتی‌متر) و بیلت (شمش استوانه‌ای شکل مسی با قطر ۲۵ سانتی‌متر و طول ۷۳۰ سانتی‌متر) تولید می‌شود.
طرح لیچینگ
سنگ معدن بخش اکسیده طی سالیان گذشته در دو محل مختلف انبار شده است. حجم بسیار زیاد سنگ معدن انباشته شده و نبود امکانات استخراج مس از این سنگ‌ها با تجهیزات موجود در مجتمع مس سرچشمه، شرکت صنایع مس ایران را بر آن داشت تا ضمن کسب فن‌آوری جدید استحصال مس، زمینه‌ی انتقال آن را به کشور فراهم کند. به همین منظور در سال ۱۳۷۱ شرکت ملی صنایع مس ایران پس از مطالعات لازم، روش هیدرومتالورژی " Hydro Metallurgy " را که از اوائل دهه‌ی ۷۰ میلادی در صنعت مس رواج یافته است برگزید. براساس مطالعات انجام شده روشهای مختلف فرآوری مس مورد بررسی قرارگرفت در نهایت روش انحلال کپه‌ای" Heap Leaching " مناسب تشخیص داده شده و با توجه به ذخیره‌ی سنگ‌ها و عیار آن و نرخ بازگشت سرمایه و سرمایه‌گذاری مورد نیاز، ظرفیت تولید ۱۴۰۰۰ تن ورق مس تعیین گردید. این طرح بوسیله‌ی کارشناسان و تکنسین‌های متخصص و متعهد ایرانی طی مدت ۳ سال به بهره‌داری رسید و در تیر ماه سال ۱۳۷۶ کارخانه لیچینگ افتتاح شد و عملا کار خود را آغاز نمود.
طرح لیچینگ که برمبنای روش نوین (هیدرومتالورژی) بنا شده، ضمن بکارگیری سنگ‌های اکسیده در مورد سنگ‌های سولفوره کم عیار نیز قابل استفاده است. با این روش، به لحاظ سرمایه‌گذاری کمتر و حذف مشکلات زیست‌محیطی و با انتقال فن‌آوری آن به کشور زمینه‌ی بکارگیری آن در سایر معادن به‌ویژه در معادن کوچک که به دلایل اقتصادی احداث روشهای حرارتی در آن مقرون به صرفه نیست، فراهم می‌آید.
در روش هیدرومتالورژی، چون عملکرد سیستم در دمای پائین صورت می‌گیرد (۴۰ درجه سانتیگراد)، هیچ نوع آلاینده‌ی گازی وجود نخواهد داشت و با توجه به اینکه لایه‌ی زیرین بستر، نفوذناپذیر و مجهز به سیستم نشت‌یاب بوده در نتیجه جلوی نفوذ محلول‌های اسیدی را به محیط اطراف می‌گیرد. کلیه‌ی محلول‌ها نیز در سیکل بسته قرار داشته و مجدداً مورد استفاده قرار می‌گیرند بنابراین آلودگی زیست‌محیطی در این روش تقریباً به صفر می‌رسد (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
مراحل فرآیند لیچینگ
به‌طور کلی فرآیند لیچینگ شامل سه مرحله اصلی به‌شرح زیر است:
١-واحد انحلال کپه‌ای ٢-واحد استخراج با حلال ٣-واحد احیای الکتریکی مس
واحد انحلال کپه‌ای یا تپه‌ای (Heap Leaching)
این واحد در شمال شرقی معدن مس سرچشمه واقع شده و دارای سطحی معادل ۲۴۰۰۰۰ متر مربع می‌باشد. برروی سنگ‌های اکسید مس پس از بارریزی و تسطیح و لوله‌گذاری، اسید سولفوریک رقیق (۳۰ گرم در لیتر) به روش قطره‌ای پاشیده می‌شود. محلول آب و اسید هنگام عبور از سنگ معدن، مس موجود را در خود حل می‌کند و محلول حاوی مس توسط لوله‌های جمع‌آوری که در زیر توده‌های سنگ اسیدی تعبیه شده، جمع آوری و به حوضچه‌ای مخصوص هدایت می‌شود.این محلول که حاوی ۳٫۵ گرم در لیتر مس و ناخالصی‌هایی از قبیل آهن، نیکل، سیلیس، آلومینیم و گوگرد می‌باشد، توسط خط لوله‌ای به قطر ۴۰۰ میلی‌متر و بطول ۴٫۵ کیلومتر به واحد استخراج با حلال (SX) منتقل می‌شود (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
واحد استخراج با حلال (Solvent Extraction) یا SX
از آنجایی‌که محلول حاوی مس با غلظت ۳٫۵ گرم در لیتر، به‌دلیل غلظت کم مس و حضور دیگر ناخالصی‌ها، برای استفاده مستقیم در واحد احیای الکتریکی مناسب نیست، لذا محلول سولفات مس تولید شده در واحد انحلال به‌صورت انتخابی و توسط ماده آلی جاذب، جذب و با غلظت حدود ۴۸ گرم در لیتر به واحد احیاء الکتریکی انتقال می‌یابد. بدین ترتیب که ابتدا به محلول سولفات مس یک ماده‌ی آلی افزوده می شود و بنا به جذب انتخابی، مس از فاز آبی خارج شده و به فاز آلی وارد می‌شود. سپس با بالا بردن اسیدیته، مس بار دیگر از فاز آلی به فاز آبی انتقال می‌یابد که در این مرحله فاز آلی مجدداً وارد چرخه می‌شود و جداسازی مس را از فاز آبی ادامه می‌دهد. مرحله بازگرداندن مس از فاز آلی به فاز آبی به عهده‌ی واحد دفع است. باطله‌ی خروجی از کارخانه توسط خط لوله‌ای به‌طول ۴٫۵ کیلومتر بار دیگر به واحد انحلال بازگردانده می شود و برروی سنگ‌های اکسیده، پاشیده می‌شود (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
واحد احیای الکتریکی مس (Electro Winning) یا EW
سولفات مس پس از رسیدن به غلظت مورد نظر (۴۸ گرم در لیتر) و افزودن مواد لازم از قبیل سولفات کبالت و گوار (Guar) با پمپ‌های مخصوص به واحد احیای الکتریکی فرستاده و وارد سلول‌های احیا می‌شود که حاوی آند سربی و کاتد‌های فولاد ضد زنگ می‌باشد. در هر سلول آندها و کاتدها با هم موازی بوده و بر اثر واکنش‌های شیمیایی، مس از محلول جداشده و بر سطح کاتد می‌نشیند. محلول سولفات مس با از دست دادن حدود ۵ گرم در لیتر مس در واحد احیا بار دیگر به چرخه واحد استخراج با حلال SX بازمی‌گردد (پرند و همکاران، ۱۳۷۶)
کارخانه‌ی مولیبدن
در این معدن به‌دلیل وجود مولیبدنیت در سنگ استخراج شده هنگام فرآوری مس، مولیبدنیت نیز در کنستانتره مس سولفوره تجمع می‌یابد. با توجه به عیار نسبتاً بالای مولیبدن در این کنستانتره جهت جدایش و بازیابی مولیبدن، کارخانه فرآوری مولیبدن براساس طرح تولید روزانه ۱۰ تن کنسانترهی مولیبدنیت با میانگین عیار ۵۴% مولیبدنیت، در خرداد ۱۳۶۲ طراحی و راه‌اندازی شده است .
براساس طرح اولیه کارخانه برای بازیافت کانه های سولفوری و آهن استفاده از ترکیبات سیانوری در نظر گرفته شده بود، اما هم اکنون به علت عدم امکان مهار پساب سیانیدی و احتمالاً ایجاد مشکلات زیست محیطی این سامانه به سامانه‌ی استفاده از معرف های سولفیدی تغییر کرده است.
قابل ذکر است که ترکیب کنستانتره مولیبدنیت عرضه شده در بازار بایستی با استانداردهای تعیین شده در مورد برخی عناصر ناخالص از جمله مس، سرب، فسفر و آرسنیک مطابق باشد.
در حال حاضر کنسانترهی مس و مولیبدن پس از آب‌گیری در تیکنرهای مس- مولیبدن وارد کارخانه‌ی مولیبدن می‌گردد. در این مرحله پس از فلوتاسیون و آسیاب مجدد، کانی مولیبدنیت از کانیهای مس جدا شده و به صورت کنسانترهی مولیبدنیت درآمده و پس از خشک‌شدن بشکه‌گیری می‌شود. کنسانترهی مس جداشده از مولیبدنیت نیز به صورت دوغاب به تیکنرهای مس، تحویل شده که پس از فیلتر و خشک‌کردن به انبار کنسانتره و یا به محل آماده‌سازی خوراک کوره‌های ریورب تحویل می‌شود.
بازیابی سلنیم از لجن پالایشگاه مس سرچشمه
عنصر سلنیم یکی از محصولات جانبی کارخانه‌های تصفیه‌ی مس می‌باشد که دارای کاربردهای زیادی در زمینه‌های مختلف نظیر الکترونیک، متالورژی، رنگ‌سازی، شیشه‌سازی و غیره می‌باشد. منبع اصلی تهیه این فلز لجن آندی حاصل از تصفیه‌ی مس است. در مجتمع مس سرچشمه سالانه ۲۰۰ تن لجن آندی تولید شده که بالغ بر ۲۰ تن سلنیم از آن تولید می‌شود. با استحصال این فلز از هدر رفتن آن، آلودگی محیط زیست و واردات آن جلوگیری می‌شود. روش مورد استفاده برای بازیابی سلنیم، تشویه قلیایی می‌باشد. در این روش لجن، با کربنات سدیم مخلوط شده و سپس تشویه می‌گردد. سلنیم با این نمک ترکیب شده و تولید سلنات سدیم می‌نماید، پس از انحلال این ترکیب در آب محلول صاف شده و متبلور می‌گردد. با احیای سلنات سدیم و انحلال مجدد آن در آب، سلنیم با درجه‌ی خلوص ۹۹% به‌دست می‌آید.
طرح‌های مس سرچشمه
فاز اول طرح توسعه‌ی مس سرچشمه از ۸ طرح تشکیل شده و فاز ۲ آن نیز شامل ۷ طرح مجزا بوده و میزان سرمایهگذارى فاز اول و دوم به ترتیب ۱٫۶ میلیارد دلار و ۷۱۰۰۰۰۰۰۰ دلار اعلام شده است. هدف از اجراى طرح توسعه‌ی عظیم مجتمع مس سرچشمه، رسیدن به ظرفیت تولید ۳۵۰۰۰۰ تن در پایان برنامه‌ی چهارم توسعه‌ی کشور است. البته ۲۸۰۰۰۰ تن از این میزان در فاز اول و تا پایان برنامه‌ی سوم به بهرهبردارى رسیده است. ادامه‌ی طرحهاى توسعه در بلندمدت منوط به نتایج حاصل از اکتشافات معادن مس در ایران است که البته به‌طور همزمان عملیات مزبور، در جریان مطالعه و بررسى قرار دارد. وزیر صنایع و معادن نیز اعلام کرده است: ظرفیت صنایع مس کشور تا پایان سال جارى به ۲۸۰۰۰۰ تن خواهد رسید (هفتهنامهی گسترش صنعت، 26/8/1383).
1- طرح توسعه‌ی معدن:
این طرح با هدف افزایش عمر معدن و همچنین افزایش استخراج خاک معدنی به میزان سالانه ۱۴۰۰۰۰۰۰ تن طی دوفاز (هر فاز ۷۰۰۰۰۰۰ تن افزایش ظرفیت) از تیرماه ۷۶ آغاز شده است. با انجام این طرح در فاز اول ظرفیت کل استخراج خاک سولفوری معدن مس سرچشمه به ۲۱۰۰۰۰۰۰ تن در سال و با اجرای فاز دوم طرح، ظرفیت استخراج سالیانه به ۲۸۰۰۰۰۰۰ تن خواهد رسید. سرمایه‌گذاری این طرح در دو بخش باطله‌برداری و گسترش معدن و خرید ماشین‌آلات معدن مجموعاً رقمی معادل ۱۹۰۰۰۰۰۰۰ دلار خواهد بود که ۶۵۰۰۰۰۰۰ دلار آن برای خرید ماشین‌آلات و ۱۲۵۰۰۰۰۰۰ دلار آن برای طراحی و برداشت حدود ۲۰۰۰۰۰۰۰۰ تن باطله و گسترش معدن مورد نیاز می‌باشد.
۲_ طرح توسعه‌ی تغلیظ:
این طرح با هدف افزایش تولید کارخانه تغلیظ موجود در مجتمع مس سرچشمه و به میزان سالانه ۱۶۰۰۰۰ تن کنسانتره، ۲۸ درصد در نظر گرفته شده علاوه بر آنکه سالانه ۱۶۰۰ تن کنسانترهی مولیبدن ۵۵ درصد به عنوان محصول جانبى این طرح، تولید خواهد شد. سرمایهگذارى صرف شده در این طرح به میزان ۵۲۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ ریال و ۱۲۷۰۰۰۰۰۰ دلار بوده که از اردیبهشت سال ۷۸ آغاز شده است. مهندسی پایه توسط شرکت Svedala و طراحى تفصیلى و مشاوره مهندسى توسط شرکت ایرتیک انجام شده است. مجموعه طرح، شامل تامین تجهیزات خارجى و داخلى، نظارت بر نصب و فعالیتهاى سیویل مشتمل بر احداث ساختمانهاى خردایش، فلوتاسیون و کارگاههاى صنعتى در مساحتى بالغ بر ۱۲۰۰۰ مترمربع انجام شده است.
نصب و راهاندازى تجهیزات، تحت نظارت شرکت ABB و Svedala بوده و فعالیتهاى بخش نصب و سیویل به عهده کنسرسیوم صنایع بتون و سرمایهگذارى مس سرچشمه بوده است. تجهیزات اصلى پروسه پرعیارکنى در طرح توسعه‌ی تغلیظ سرچشمه، یک دستگاه Sag Mill، دو دستگاه بالمیل، تیکنر، فیلترپرس و سلولهاى فلوتاسیون هستند. تناژ ماشین‌آلات داخلى در این طرح، ۶۲۰۰ تن و ماشین‌آلات خارجى ۴۰۶۱ تن است علاوه بر آن که خاک سولفیدى، آهک و سایر مواد شیمیایى ازجمله مواد اولیه‌ی اصلى این پروسه به‌حساب مىآیند. مصرف انرژى الکتریکى طرح در حدود ۳۵ مگاوات برق و میزان آب مصرفى طرح با توجه به رطوبت موجود در خاک، ۱۲۷۷ متر مکعب در ساعت است که این مقدار آب از ۱۱۳۴ مترمکعب در ساعت آب برگشتى و ۱۴۳ مترمکعب در ساعت آب تازه تامین مىشود.
قرار است فاز دوم توسعه تغلیظ سرچشمه با ظرفیتى معادل فاز یک احداث شود. ازجمله فعالیتهاى انجام شده مربوط به فاز دو، احداث کل ساختمانهاى این فاز، اجراى سلولهاى فلوتاسیون، اجراى خط آب برگشتى و اجراى خط باطله به تیکنر باطله است علاوه بر اینکه نوار اصلى انتقال مواد معدنى پروژه از Ore Bin به Sag Mill با ظرفیت تامین براى هر دو فاز بوده است (هفتهنامهی گسترش صنعت، ٢٦/٨/١٣٨٣).
۳_ طرح توسعه‌ی ذوب:
با توجه به نیاز افزایش ظرفیت ذوب، پس از مطالعات اولیه یک‌سری اقدامات از جمله اکسی‌فیول نمودن کوره‌های ریورب، گازسوز نمودن سوخت ذوب و اضافه نمودن یک کنورتور انجام پذیرفته است و مطالعات برای انجام اصلاحات بعدی به‌منظور رسیدن به ظرفیت مورد نظر با پیشرفت فیزیکی ۱۴٫۵۹ درصد در حال انجام است که اصلی‌ترین این اصلاحات عبارتند از تزریق کنسانتره به کنورتورها، اضافه نمودن کوره آند و اصلاحاتی در کوره‌های آند موجود و همچنین مواردی که سبب بالانس واحدهای ذوب با یکدیگر گردد.
۴_ طرح توسعه و اصلاح پالایشگاه:
برنامه افزایش ظرفیت پالایشگاه پس از انجام مطالعات اولیه جهت انتخاب روش بهینه از سال ۸۰ شروع شده است به‌طریقی که در حال حاضر طی اصلاحات تدریجی ظرفیت تولید کاتد از ۱۴۰۰۰۰ تن به ۲۰۰ هزارتن رسیده است و با تکمیل عملیات اصلاحی به ظرفیت ۲۵۰ هزارتن در سال خواهد رسید و سرمایه‌گذاری این طرح ۱۰۰۰۰۰۰۰ دلار می‌باشد.
۵_ طرح احداث کارخانه‌ی اسید سولفوریک:
این طرح به‌منظور رعایت موازین زیست محیطی و کاهش آلودگی هوا ناشی از گازهای خروجی کارخانه‌ی ذوب در دستور کار قرار گرفته است. در حال حاضر طراحی‌های پایه و تفضیلی انجام گردیده و پیمانکاری اصلی تامین تجهیزات نیز از طریق مناقصه بین‌المللی انتخاب گردیده و کار توسط پیمانکاران داخلی و خارجی در حال انجام است.
ظرفیت طرح ۱۰۰ هزارتن اسیدسولفوریک در سال با غلظت ۹۳ درصد تعریف شده و طراحی‌ها به‌طریقی صورت گرفته که با انجام تغییرات اندکی می‌توان این ظرفیت را به ۳۰۰ هزارتن نیز افزایش داد و سرمایه‌گذاری این طرح ۳۳۰۰۰۰۰۰ دلار و با پیشرفت فیزیکی ۱۷ درصد در حال انجام می‌باشد.
۶_ طرح هیدرومتالورژی:
با توجه به وجود ذخایر زیاد مس سولفوری کم عیار و لزوم کاهش قیمت تمام شده و اقتصادی نمودن چنین ذخایری طرح استحصال مس از کانیهای سولفوری در حال مطالعه و انجام توسط شرکت ملی صنایع مس ایران و شرکتهای بین‌المللی می‌باشد.
تحقیقات آب و محیط زیست
۱_ بررسی نشر SO2 در سطح مجتمع و شهر مس سرچشمه:
به‌واسطه فعالیت کارخانه ذوب مجتمع مس سرچشمه، ۱۳۶۰۰۰ متر مکعب در ساعت گاز از دودکش کوره‌های ریورب و ۱۶۳۰۰۰ متر مکعب بر ساعت گاز از کوره‌های کنورتور خارج می‌شود (در دمای صفر درجه سلسیوس و فشار یک اتمسفر). گاز SO2 به ترتیب ۲٫۶% و ۴٫۸% این گازها را تشکیل می‌دهد. اثرات ناشی از گاز SO2 بر محیط زیست می‌تواند باعث صدمه زدن به گیاهان، ایجاد بارانهای اسیدی، بالا رفتن PH خاک، از بین رفتن پوشش گیاهی منطقه و همچنین بروز عوارض مختلف در انسان، خوردگی فلزات ساختمان‌ها و تجهیزات، سنگ‌های ساختمانی و ... گردد (عباسی کلیمانی، ۱۳۸۳).
بنابراین در این طرح به‌منظور اندازه‌گیری گاز SO2 در اطراف مجتمع پس از ساخت دستگاه جاذب گاز SO2 با استفاده از نقشه‌ی توپوگرافی منطقه، نقشه‌ی استقرار واحدهای صنعتی و اطلاعات هواشناسی، ۵ ایستگاه در مسیرهای اصلی و فرعی وزش باد و در فواصل مختلف از دودکش‌های ذوب ( محل نشت گاز SO2 ) در سطح مجتمع و یک ایستگاه در شهرک انتخاب و روشهای مختلف نمونه‌برداری و اندازه‌گیری گاز SO2 بررسی و پس از انتخاب روش مناسب، غلظت گاز فوق در این ایستگاهها بصورت شبانه‌روزی (یک روز در هفته در هر ایستگاه) به‌مدت یکسال از بهمن ۷۸ تا بهمن ۷۹ اندازه‌گیری و اطلاعات هواشناسی بصورت روزانه ثبت گردید.
در حالت عدم وزش باد، غلظت آلودگی با افزایش دما و همچنین افزایش فاصله از منبع آلودگی کاهش نشان‌داد. در زمانی‌که سرعت وزش باد مخالف صفر بود تغییرات غلظت گاز SO2 در هر ایستگاه به سه عامل دما، سرعت و جهت وزش باد بستگی داشت. با تفکیک داده‌هایی که دارای جهت یکسان بودند، تغییرات غلظت گاز برحسب دو عامل دما و سرعت باد بدست آمد. بیشترین غلظت اندازه‌گیری شده به ترتیب مربوط به ایستگاههای ۳،۲،۱،۴،۵ از این‌رو بیشترین آلودگی در بخش شمال‌شرقی مجتمع و در محل ایستگاه ۵ و ۱ اندازه‌گیری شد.
گذشتة مس در ایران
اشیای مسی و آلیاژهای به دست آمده در نقاط مختلف ایران و همچنین آثار کوره‌های قدیمی و ابتدایی ذوب مس حاکی از آشنایی ایرانیان قدیم با صنعت استخراج و ذوب است. اکتشافات باستانشناسی نشان می‌دهد که در ایران از هزاره پنجم پیش از میلاد، استفاده از معادن رونق نسبی داشته است. اشیای مفرغی، زری و سیمی بدست آمده از هزارههای بعد، گویای پیشرفت بهره برداری از معادن و صنعت ذوب فلزات در ایران است. بعد از ظهور اسلام، خصوصاً در دوران سلجوقیان (قرن ششم هجری) و صفویان (قرن یازدهم هجری)، بهره برداری از معادن و صنعت ذوب فلزات در ایران بسیار شکوفا بوده است .
شرکت ملی صنایع مس ایران
در 12 تیر ماه 1351، شرکت سهامی معادن مس سرچشمه کرمان، تشکیل و در سال 1355 به شرکت ملی صنایع مس ایران که در برگیرنده کلیه فعالیتهای معادن مس کشور است تغییر نام داد. از وظایف این شرکت، استخراج و بهره برداری از معادن مس، تولید محصولات پر عیار سنگ معدن و محصولات مسی نظیر کاتد، اسلب، بیلت و مفتول هشت میلیمتری می‌باشد. معادن مس سرچشمه و میدوک در کرمان و معدن مس سونگون در آذریایجان شرقی از مهمترین معادن مس کشور به شمار میرود.
معدن مس سرچشمه کرمان
موقعیت جغرافیایی معدن
معدن مس سرچشمه با مختصات "٢٠ '٥٢° ٥٥ طول شرقی و "۴۰ '۵۶° ۲۹ عرض شمالی در ۱۶۰ کیلومتری جنوب غربی کرمان و ۵۰ کیلومتری رفسنجان قرار دارد. این معدن از طریق جاده‌ی آسفالته به رفسنجان و سیرجان مرتبط بوده و فاصله آن تا بندرعباس ۴۳۷ کیلومتر است. ارتفاع این ناحیه از سطح دریا به‌طور متوسط ۲۶۲۰ متر است و بلندترین نقطه‌ی آن از سطح دریا ۳۲۸۰ متر ارتفاع دارد. تغییرات سالیانه‌ی درجه‌ی حرارت در این ناحیه از ١٥- تا ٣٢+ درجه‌ی سانتیگراد می‌باشد. میزان بارندگی در ارتفاعات ۵۵۰ میلی‌متر در سال گزارش شده و سرعت باد در این ناحیه گاهی به ۱۰۰ کیلومتر در ساعت می‌رسد (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
وضعیت اسکان
از نظر تسهیلات زندگی در معدن یک شهرک با ۲۵۰۰ واحد مسکونی برای خانواده‌ها با مساحتی معادل ۲۸۰۰۰۰ متر مربع زیربنا برای سکونت ۲۵۰۰خانوار احداث گردیده و ۱۵۰ دستگاه کاروان مسکونی با تجهیزات کامل جهت اسکان مجردین در نظر گرفته شده است.
این شهرک دارای تسهیلات آموزشی از قبیل مهدکودک، کودکستان، دبستان، راهنمایی و دبیرستان، مسجد، فروشگاه، رستوران، استادیوم ورزشی، بانک، سرویس‌های ایاب و ذهاب جهت کارکنان می‌باشد (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
سابقه‌ی معدن
این محل از قدیم به‌دلیل جاری بودن آب‌های زنگاری‌رنگ و تشکیل رسوبات آبی‌رنگ در کف دره‌ها و جویبارها مورد توجه بوده است. این رسوبات نمک که سولفات مس می‌باشند، هم اکنون نیز در کف آبراهه‌های اطراف معدن قابل مشاهده می‌باشند. این کانسار برای اولین‌بار توسط مهندس انتظام در سال ۱۹۲۸ کشف شد. او در این منطقه به‌دنبال سرب و روی بود که مشاهده سرباره‌های مربوط به قرن‌های گذشته و آزمایش آن‌ها در منطقه او را به این معدن راهنمایی کرد.
اولین کارهای اکتشافی و پی‌جویی در سال ۱۹۶۶ توسط سازمان زمین‌شناسی کشور در این منطقه انجام شد. کارهای دقیق‌تر اکتشافی با حفاری‌هایی به‌طول ۱۲۰۰۰ متر ادامه یافت.
عملیات معدن‌کاری در این معدن از سال ۱۳۴۵ با صدور پروانه‌ی اکتشاف به نام «شرکت سهامی معادن کرمان» آغاز شد. در سال ۱۳۴۶ این شرکت به همراه یک شرکت مهندسی مشاور انگلیسی به تهیه نقشه‌های زمین‌شناسی منطقه به مقیاس ۱:۵۰۰۰۱:۱۰۰۰۱:۲۵۰۰ پرداخته و به‌دنبال آن شبکه حفاری ۲۰۰ متری بر روی نقشه ۱:۲۵۰۰ ایجاد شد.
با انحلال مشارکت شرکتهای ایرانی - انگلیسی در سال ۱۳۴۹ ادامه‌ی عملیات اکتشافی به «شرکت سهامی معادن مس سرچشمه» سپرده شد و این شرکت توانست تا سال ۱۳۵۴ عملیات حفاری عمقی در شبکه‌های ۱۰۰ متری قائم و ۵۰ متری زاویه‌دار را به انجام رساند.
در سال ۱۳۵۵، به دنبال تحولات پدید آمده در شیلی، شرکت آناکاندا (Anaconda) از کمپانی‌های اصلی بهرهبرداری مس شیلی، طی مشارکت با «شرکت ملی صنایع مس ایران» - که جایگزین شرکت سهامی معادن مس سرچشمه شده بود - طرح ۲۰ ساله بهرهبرداری از معدن و طراحی کارخانه را آغاز نمود که این برنامه‌ها با وقوع انقلاب اسلامی متوقف شد.
ادامه‌ی فعالیت‌ها در سال ۱۳۵۷ توسط کارشناسان ایرانی پیگیری شد و آنان توانستند طی سالهای ۱۳۶۰ تا ۱۳۶۲ به ترتیب واحدهای «معدن و تغلیظ»، «ذوب و ریخته‌گری»، «استحصال مولیبدن» و «پالایشگاه» را راه‌اندازی کنند (عباسی کلیمانی، ۱۳۸۳).
در حال حاضر مجتمع مس سرچشمه اولین تولیدکننده‌ی مس در ایران است که تحت پوشش شرکت ملی صنایع مس ایران قرار دارد. بهرهبرداری از معدن از سال ۱۳۸۰ براساس طرح توسعه‌ی معدن که توسط کارشناسان ایرانی تدوین شده، صورت می‌گیرد. میزان کانسنگ خروجی روزانه از جبهه‌های مختلف معدن که به روش روباز استخراج می‌شود ۴۱۰۰۰ تن و سالیانه حدود ۱۴۰۰۰۰۰۰ تن با عیار ۱% می‌باشد. میزان تولید نیز ۱۲۰۰۰۰ تن در سال بوده که در طرح توسعه به ۲۰۰۰۰۰ تن افزایش یافته‌است. براساس این طرح ظرفیت استخراج روزانه از حدود ۴۰۰۰۰ تن به ۸۰۰۰۰ تن رسیده و عمر مفید معدن با این طرح از ۱۵ سال به ۲۷ سال افزایش یافته و تا سال ۱۴۰۳ شمسی ادامه خواهد یافت.
زمین‌شناسی عمومی منطقه
این معدن از لحاظ زمین‌شناسی در بخش جنوب‌شرقی کمربند تکتونوماگمایی ایران مرکزی و در مجموعه‌ی آتشفشانی - رسوبی پاریز از کمربند دهج - ساردوئیه در استان کرمان جای گرفته است.
زمین‌شناسی کانسار سرچشمه اولین بار توسط (Baizn and Hubner ۱۹۶۹) و سپس توسط (Waterman and Hamilton ۱۹۷۵) شرح داده شده است. کانسار سرچشمه تقریباً در قسمت مرکزی یک زون متشکل از مواد آتشفشانی و رسوبی چین‌خورده که با جهت عمومی شمال‌غرب - جنوب‌شرق از جنوب ترکیه تا بلوچستان ادامه دارد، واقع شده است. در محدوده‌ی معدن گسل‌هایی با روند شمالی - جنوبی وجود دارند که این حرکات تکتونیکی به همراه ماگماتیسم منطقه مربوط به زمان کوارترنر می‌باشد.
معدن در دامنه‌ی شمالی کوه مامرز قرار گرفته و سنگ‌های منطقه از کمپلکس‌های آتشفشانی - رسوبی، توده‌های نفوذی الیگومیوسن و گدازه‌های داسیتی کواترنر تشکیل یافته است. کمپلکس ائوسن از پیروکلاستیک‌هایی که توسط گدازه‌های تراکی‌آندزیتی و تراکی‌بازالتی دگرسان‌شده، ساخته شده است. این کمپلکس دچار چین‌خوردگی شده و طاقدیسی با روند شرقی - غربی در آن به‌وجود آمده است. توده‌های نفوذی گرانودیوریت‌های پورفیری هستند که دایک‌های بیشماری در آن‌ها تزریق شده است، جهت این دایک‌ها اکثرا حدود N25W است. منشاء این گرانودیوریت احتمالاً ماگمایی هیبرید می‌باشد.
توپوگرافی محل نیز به خوبی گسترش یافته و به علت فرسایش سریع سنگ هوازده، حوضه‌ی وسیعی در اطراف کانسار گسترش یافته است. آب منطقه نیز توسط رودخانه‌ی سرچشمه زهکشی می‌شود. توده‌ی معدنی کانسار سرچشمه به شکل عمومی یک بیضی با ابعاد ۲٫۱×۲٫۴ کیلومتر و عمق ۶٫۱ کیلومتر می‌باشد.
آلتراسیون‌ها
الگوی دگرسانی در معدن سرچشمه از نوع ژرف‌زاد یا Hypogene است که همسان با الگوی کانسارهای گونه لوول - گیلبرت می‌باشد. به این شکل که هاله‌های دگرسانی از مرکز سیستم پورفیری به طرف بیرون، پتاسیک - فیلیک و پیروپیلیک بوده و دگرسانی آرژیلیک در این کانسار بسیار ضعیف رخ داده است. بخش ژرف‌زاد معدن به طور میانگین از ۰٫۰۴ گرم در تن طلا و ۰٫۹۷ گرم در تن نقره برخوردار است و بیشترین عیار این عناصر در بخش‌های دگرسانی فیلیک شدید ± آرژیلیک در استوک سرچشمه و بیوتیتی شدید در آندزیت‌ها رخ‌داده که منطبق بر موقعیت کانی‌سازی مس پرعیار می‌باشد.
همبستگی قوی بین طلا با مس، طلا با نقره و همچنین نقره با مس نشاندهندهی شرایط همسان پیدایش و ته نشینی همزمان طلا و نقره با مس به صورت غیر قابل رویت به شکل الکتروم (طلا‌ی خالص) می‌باشد (عباسی کلیمانی، ۱۳۸۳).
قسمت اعظم توده‌های نفوذی و سنگ‌های درونگیر آندزیتی در کانسار سرچشمه تحت تاثیر آلتراسیون شدید قرارگرفته‌اند. سه منطقهی آلتره در داخل آندزیت بصورت متحدالمرکز تشخیص داده شده است. منطقهی داخلی که با بیوتیت‌زایی فوق‌العاده شدید، که گاهی تمام حجم آندزیت اولیه را فرامی‌گیرد، مشخص شده است. ضخامت این منطقه در ارتفاع ۲۴۰۰ متری از سطح دریا در عمق متوسط ۱۵۰ متری کانسار از ۵۰ تا ۴۰۰ متر متغیر می‌باشد. حد خارجی این منطقه تقریباً منطبق با منطقه هم‌عیار ۰٫۴% CU می‌باشد، منطقه میانی با بیوتیت‌زایی نسبتاً ضعیف که ضخامت آن بین ۵۰ تا ۱۵۰ متر متغیر است، مشخص گردیده است و بالاخره منطقهی خارجی که منطقه آلتراسیون پروپیلیتیک (Propylitic Alteration) را به‌وجود می‌آورد دارای ضخامتی متجاوز از یک کیلومتر است. تمامی پورفیر سرچشمه تحت تاثیر آلتراسیون پتاسیک (Potasic Alteration) قرارگرفته و حاوی پتاسیم فلدسپار و بیوتیت می‌باشد.
آلتراسیون فیلیک ((Phyllic Alteration که با همراهی کلریت، موسکویت و پیریت مشخص است، آلتراسیون پتاسیک قدیمی در پورفیر سرچشمه و همچنین آندزیت بیوتیتیزه شده را فرامی‌گیرد، بنابراین به‌طور مشخص سن آلتراسیون فیلیک جوانتر از آلتراسیون پتاسیک است. نظر به اینکه آلتراسیون پروپیلیتیک روی آلتراسیون‌های پتاسیک و فیلیک را نمی‌پوشاند و یا توسط آن‌ها پوشیده نشده است، لذا تعیین سن نسبی از طریق شواهد پتروگرافی مشکل به‌نظر می‌رسد، ولی از طریق مطالعه‌ی سیالات درگیر، نشان‌داده شده‌است که سن آن‌ها یا قبل و یا حداقل همزمان با آلتراسیون پتاسیک بوده ولی با این تفاوت که آلتراسیون پتاسیک خاص قسمت مرکزی و مینرالیزه کانسار است در حالیکه آلتراسیون پروپیلیتیک در قسمت حاشیه‌ای و خارج از منطقه مینرالیزه تشکیل شده است.
سیالات درگیر (Fluid Inclusion):
از مطالعه‌ی بلورهای کوارتز در رگه‌ها و فنوکریستال‌های سرچشمه سه نوع اصلی سیالات درگیر شناخته شده‌است: ۱_ سیالات درگیر نوع ۱Multiphase Fluid Inclusions) ) ۲_ سیالات درگیر نوع ۲ High Gas Fluid Inclusions)) ۳_ سیالات درگیر نوع ۳ (Two Phase Fluid Inclusions).
سیالات درگیر نوع ۱ و ۲ که به‌ترتیب اولی نشاندهندهی یک فاز مایع اشباع‌شده از نمک‌های مختلف است و دومی نشاندهندهی یک فاز گازی است، به‌همراه یکدیگر در داخل رگه‌های آلتراسیون پتاسیک یافت می‌شوند. سیالات درگیر نوع ۱ معادل ۵۵% وزنی کلرید سدیم و ۵۰۰۰ (ppm) مس می‌باشند، همراهی سیالات درگیر نوع ۱ و ۲ مبین حبس شدن سیال در نقطه‌ی جوش می‌باشد. یعنی در حالتی‌که بخار با مایع به حال تعادل بوده است، درجه حرارت تشکیل آن‌ها بین ۶۵۰_۳۵۰ درجه‌ی سانتیگراد متغیر می‌باشد. فشار سیال حداکثر در حدود ۱۱۰۰ تا ۱۲۰۰ بار در ۶۵۰ درجه‌ی سانتیگراد و ۱۶۰۰ تا ۲۰۰ بار در ۳۵۰ تا ۳۷۰ درجه‌ی سانتیگراد بوده است، سیالات درگیر مطالعه شده در داخل رگه‌های آلتراسیون فیلیک کماکان آثاری از حبس شدن در نقطه‌ی جوش سیال را نشان می‌دهد ولی به هیچ وجه اهمیت سیالات درگیر در داخل رگه‌های آلتراسیون پتاسیک را نداشته و درجه‌ی حرارت تشکیل آن‌ها بین ۴۰۰_۲۶۰ درجه سانتیگراد متغیر می‌باشد. سیالاتی که مسئول آلتراسیون پروپیلیتیک هستند اساساً از یک فاز مایع تشکیل شده‌اند که درجه حرارت تشکیل آن‌ها بین ۲۰۰_۱۸۰ درجه سانتیگراد متغیر می‌باشد. درصد شوری این سیالات بین ۱۵%_۲% وزنی متغیر می‌باشد.
ژنز کانسار مس سرچشمه
کمربند کرمان، کمربند آتشفشانی ترشیاری به‌طول ۵۰۰ کیلومتر است که بلافاصله پس از بسته شدن تتیس در امتداد زون فرورانش تشکیل شده است. در این کمربند دست کم ۳۵ سیستم پورفیری شناخته شده‌اند که تنها سه سیستم آن در بخش جنوب شرقی واقع شده‌اند و مهمترین سیستم پورفیری این کمربند سرچشمه است.
کانی‌زایی در معدن مس سرچشمه وابسته به نفوذ استوک گرانودیوریتی سرچشمه به سن میوسن با ترکیب سنگ‌شناسی کالک آلکالن به درون آندزیت‌های زیر دریایی - توف آندزیتی و برشهای آندزیتی پورفیری به سن ائوسن می‌باشد (عباسی کلیمانی، ۱۳۸۳).
در واقع کانی‌زایی در این محل بنابر نتایج حاصله از سیالات درگیر با جوشش سیالات در اثر پائین آمدن سریع‌تر فشار نسبت به دما در ارتباط می‌باشد که باعث برهم خوردن تعادل سیستم هیدروترمال و ته‌نشست کالکوپیریت می‌گردد. مقایسه مطالعه‌ی سیالات درگیر در سرچشمه و اطلاعاتی که از روی پترولوژی تجربی درباره سولیدوس ماگمای گرانودیوریتی موجود است، نشان می‌دهد که پورفیر سرچشمه در دمای حدود ۷۰۰ درجه سانتیگراد و فشار آبی حدود ۱۵۰۰ بار متبلور شده است و حدود ۶% آب داشته است. حد متوسط ۱۳ آنالیز نمونه‌های آلتره‌ی پورفیر سرچشمه نشان‌دهنده ۴٫۱% آب می‌باشد. بنابراین مقدار قابل ملاحظه‌ای آب هنگام تبلور از ماگما بیرون رانده شده است که به احتمال قوی سبب ترک‌ها و شکاف‌های زیاد (بافت استوک‌ورک) در داخل پورفیر سرچشمه شده است و در حقیقت محدود بودن این ترک‌ها به پورفیر سرچشمه، معلول ترک‌خوردگی هیدرولیکی است و به هیچ عامل تکتونیک محلی ارتباط ندارد.
مطالعه‌ی سیالات درگیر نشان داده است که محلول‌های هیدروترمال غنی از کلرید سدیم بوده و کاملا قادر بوده‌اند که مس را از ماگما جدا و حمل نمایند. علاوه بر این تمامی توده‌های نفوذی منطقه کرمان به‌طور بسیار قابل ملاحظه‌ای زمینه مس بالاتر از کلارک دارند و به این جهت پیش‌بینی منشاء مس از آن‌ها در تشکیل کانسار مس پورفیری در این منطقه دور از واقعیت نخواهد بود. مطالعه‌ی ایزوتوپ‌های اکسیژن و هیدروژن روی کانسار بینگهام نشان می‌دهد که آب‌های جوی در آلتراسیون فیلیک شرکت داشته‌اند. در حالیکه در آلتراسیون پتاسیک آب‌های ماگمایی نقش داشته‌اند.
تحقیقات انجام شده از این نوع در سرچشمه نشاندهندهی همان کیفیت مذکور می‌باشد، با توجه به اینکه تشکیل یک سیستم کنوکسیونی که در هر حال با نفوذ توده‌ی پورفیری در سنگ‌های سرد اجتناب ناپذیر به نظر می‌رسد باعث مشارکت آب‌های جوی در این سیستم گردیده است.
در واقع رابطه بسیار نزدیکی در چگونگی توزیع مناطق آلتراسیون و مینرالیزاسیون در سرچشمه دیده می‌شود. منحنی هم‌عیار ۰٫۴% CU به‌طور تقریبی حدفاصل منطقهی داخلی و منطقهی میانی را که به ترتیب آندزیت بیوتیتیزه شدید و ضعیف است تشکیل می‌دهد. قسمت اعظم مواد معدنی در داخل آلتراسیون بیوتیتی شدید و آلتراسیون فیلیک واقع شده‌است. با وجودی که یک منشاء ماگمایی مستقیم، احتمالاً می‌تواند برای یک قسمت جزیی کانی‌زایی پذیرفته شود ولی از روی مطالعات پتروگرافی دقیق، کاملا روشن شده‌است که قسمت اساسی کالکوپیریت و مولیبدنیت، حاصل همان پدیده‌هایی هستند که مسئول آلتراسیون پتاسیک بوده است (قاسمی و همکاران ۱۳۸۲).
اگرچه قسمتی از کالکوپیریت همچنان به ته‌نشینی در مرحله آلتراسیون فیلیک ادامه می‌دهد، اما این کانه در این مرحله نسبت به کانه‌ی پیریت که سولفور اساسی آلتراسیون فیلیک می‌باشد، فرعی بوده و به این ترتیب نسبت CU/Fe به‌طور قابل ملاحظه‌ای پایین می‌آید.
به‌طور کلی این معدن یک مدل متالوژنی کامل از کانسارهای مس – مولیبدن پورفیری‌زاد با خاستگاه ماگماتیسم کالکوآلکالن نوع حاشیه قاره‌ای می‌باشد که از ویژگیهای آن جایگزینی با پلوتونیسم عمیق (۳–۴ کیلومتر)، ریخت شناسی کلاسیک، میزان ذخیره بالا، مولیبدن با عیار بسیار بالا، مقادیر جزیی طلا، منیتیت، نیکل و کبالت می‌باشد و بزرگترین کانسار مس در بخش دگرسانی پتاسیک به‌حساب می‌آید.
ذخیره و استخراج معدن
ذخیره‌ی نهشته روباز (OpenPit) معدن ۷۴۰۰۰۰۰۰۰ تن با عیار ۰٫۷۸% مس، ۰٫۰۳% مولیبدن ۰٫۲۷ ppm طلا، ۱٫۱۴ ppm نقره، ۱٫۲ ppm نیکل و ۰٫۹ ppm کبالت است و کل ذخیره زمین‌شناسی آن ۱٫۲ میلیارد تن با عیار ۰٫۶۹ درصد مس می‌باشد. از این ذخیره ۱۰۰۰۰۰۰۰۰ تن آن دارای عیار ۱٫۵ درصد مس است که شامل یک بلانکت غنی شده از کالکوسیت بوده و ضخامت متوسط آن به ۴۰ متر می‌رسد. ذخیره نهشته اکسیدی ۲۷۰۰۰۰۰۰ تن برآورد شده‌است که با روش SX_EW فرآوری می‌شود. این زون با ضخامت ۲۶ متر شامل کانیهای کوپریت، مالاکیت و آزوریت است. ذخیره احتمالی معدن نیز ۱۲۰۰۰۰۰ هزارتن و ذخیره قطعی آن ۸۲۶۵۰۰۰۰۰ تن برآورد شده که بزرگترین معدن مس ایران و قابل مقایسه با معادن بزرگ دنیا چون چوکی‌کاماتا در شیلی و بینگهام در آمریکا می‌باشد (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
بهرهبرداری از معدن مس سرچشمه به‌صورت روباز و طراحی اولیه‌ی آن توسط شرکت آناکاندا انجام شده است. شیب دیواره‌ی معدن ۳۰ درجه و حداکثر شیب جاده در داخل آن ۸ درجه در نظر گرفته شده است. عرض و ارتفاع پله‌های معدن به‌ترتیب ۸٫۷۵ و ۱۲٫۵ متر می‌باشد. بسته به استحکام سنگ معدن بازاء هر ۴ تا ۸ یا ۱۲ پله، یک پله‌ی ایمنی ساخته می‌شود که در این‌صورت شیب معدن از ۳۰ درجه به ۳۷ درجه و بالاخره به ۴۱ درجه خواهد رسید. نقشه بهرهبرداری از معدن در مراحل روزانه، ماهانه، یک ساله، سه ساله، ۵ ساله، ۷ ساله، ۱۰ ساله، ۱۵ ساله و ۲۰ ساله تهیه شده است. چال‌زنی با مته‌های ۹ اینچی در شبکه‌های ۹٫۵*۷٫۵ متر و آتش‌باری با استفاده از آنفو انجام می‌شود. عمق چاهها بین ۱۴ تا ۱۴٫۵ متر می‌باشد و از انفجار هر چال حدود ۲۰۰۰ تن سنگ معدن بدست می‌آید. بارگیری با شاول با ظرفیت ۹ متر مکعب( در حدود ۱۵ تن ) و باربری توسط کامیون با ظرفیت ۱۲۰ تن انجام می‌گیرد. میزان استخراج معدن در روز ۱۰۰۰۰۰ تن می‌باشد که ۴۴۰۰۰ تن از آن به‌عنوان ماده معدنی با عیار ۱٫۱۲ درصد وارد سنگ‌شکن اولیه می‌شود و بقیه به‌عنوان باطله در محل‌هایی که برای این منظور در نظر گرفته‌شده، ریخته می‌شوند (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
مجتمع صنعتی مس سرچشمه
این مجتمع در حال حاضر در حال تولید مس کنستانتره می‌باشد و بخش‌های مختلف آن عبارتند از:
١- کارخانه‌ی تغلیظ ٢- کارخانه‌ی ذوب ٣- پالایشگاه و لیچینگ ٤- کارخانجات ریخته‌گری پیوسته و نیمه پیوسته.
محصول این بخش‌ها به ترتیب شامل سنگ سولفیدی، کنستانتره مس و مولیبدن، مس بلیستر و آند، مس کاتد و لجن‌های حاوی طلا و نقره و عناصر ارزشمند دیگر و همچنین اسلب، بیلت و مفتول است.
کارخانه‌ی تغلیظ
این کارخانه شامل سنگ‌شکن‌های ثانویه و ثالثیه، پرعیارکنی، مولیبدن، فیلتر، خشک‌کن و کارخانه‌ی پخت آهک می‌باشد و در دی‌ماه ۱۳۶۰ راه‌اندازی شده است.
سنگ‌شکن‌های ثانویه و ثالثیه: سنگ سولفوری با ابعاد ۸ اینچ از طریق خوراک‌دهنده‌های زنجیری زیر انبار درشت، به سمت سنگ‌شکن‌های مخروطی هدایت می‌شود و پس از خردایش با ابعاد ۸۰ درصد زیر نیم اینچ در انبار نرمه با ظرفیت ۳۸۰۰۰ تن ذخیره می‌گردد.
پرعیارکنی: خاک نرمه توسط نوار نقاله با ظرفیت حداقل ۴۱۱۶۵ تن در روز به داخل آسیاب‌ها هدایت می‌گردد. پس از دانه‌بندی توسط سیلیکون‌ها، سرریز آن‌ها به شکل دوغاب به سلول‌های فلواسیون وارد می‌گردد. این واحد براساس طرح برای تولید روزانه ۱۳۴۸ تن کنسانترهی مس و مولیبدن با عیار میانگین ۱۷٫۳۲ درصد طراحی شده‌است.
کارخانه‌ی ذوب
این واحد شامل انبار کنسانتره، سیستم آماده‌سازی خوراک کوره‌های ریورب، دیگ‌های بخار، کوره‌های مبدل، کوره‌های آند و چرخ‌های ریخته‌گری است. مس حاصل از فرآیند فلوتاسیون با عیار ۳۳% مس، همراه با ۳۰% سیلیس به‌عنوان سرباره ساز و اکسید کلسیم به‌عنوان کمک ذوب، خوراک ورودی را تشکیل می‌دهد. خوراک وارد کوره‌ی ریورب با ظرفیت ۷۵۰ تن در روز می‌گردد و خروجی از کوره به‌صورت مس مات با عیار ۴۱% وارد کوره‌ی کنورتور (کوره‌ی مبدل) می‌شود. کوره‌ی ریورب به ابعاد ۳۵ متر طول، ۹٫۷ متر عرض و ۴ متر ارتفاع می‌باشد.افزایش سیلیس به‌عنوان روان‌ساز منحصر به تبدیل آهن پیریتی به (FeO)2Sio2 می‌شود و در این مرحله که به آن دمش سرباره اطلاق می‌شود، از مس مات جدا می‌گردد. بعد از مرحله‌ی سرباره‌سازی، مرحله‌ی دمش مس می‌باشد. در مرحله‌ی دمش مس، مس با اکسیژن وارد واکنش می‌شود. مس حاصله از این مرحله، مس حفره‌دار یا بلیستر نامیده می‌شود.
سرباره‌ی حاصل از کوره‌ی کنورتور، به‌عنوان بار در گردش به کوره‌ی ریورب منتقل شده و مس بلیستر نیز به کوره‌های آند انتقال می‌یابد، که این مرحله تصفیه حرارتی نامیده می‌شود و بازاء هر ٦- ٥ تن مس مات ورودی، ۱٫۷۵ تن مس حفره‌دار بدست می‌آید. در کوره‌های آند دو مرحله اکسیداسیون - احیاء انجام می‌شود. در ماده ورودی، مقداری سولفید مس وجود دارد که همراه مس بلیستر با عیار٥ .٩٧-٥.٩٥ % می‌باشد. ابتدا با اعمال حرارت، گوگرد موجود در مس به‌صورت اکسید حذف می‌گردد. در مرحله اکسیداسیون مرتباً عمل نمونه‌گیری انجام می‌شود تا میزان اکسیژن محاسبه گردد. بعد از عمل اکسیداسیون، عمل احیا با گاز بوتان انجام می‌شود. در ابتدای مرحله احیاء میزان اکسیژنppm ۶۰۰۰ می‌باشد ولی با دمیدن بوتان، میزان اکسیژن بهppm ۶۰۰ کاهش می‌یابد و میزان گوگرد به ۰٫۰۰۰۱% تقلیل می‌یابد. در مرحله‌ی تصفیه‌ی حرارتی ، محصول خروجی مس دارای عیار ٩٩-٥.٩٨% خواهد بود. مس مذاب خروجی از کوره‌ی آندی وارد مرحله‌ی ریخته‌گری می‌شود، در مرحله‌ی ریخته‌گری جهت جلوگیری از چسبندگی ماده‌ی مذاب به کف قالب از سولفات باریم استفاده می‌شود (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
پالایشگاه و ریخته‌گری‌ها
واحد پالایشگاه شامل سالن الکترولیز و بخش‌های ریخته‌گری پیوسته و نیمه‌پیوسته می‌باشد. ظرفیت سالن الکترولیز ۱۵۸۰۰۰ تن مس کاتد در سال با درجه‌ی خلوص ۹۹۹٫۹۹ درصد است. ریخته‌گری‌ها از نوع پیوسته و نیمه‌پیوسته می‌باشند. در ریخته‌گری پیوسته، مفتول مسی ۸ میلیمتری تولید می‌گردد که ظرفیت آن با دو شیفت کاری ۱۰۷۰۰۰ تن در سال بوده و در ریخته‌گری نیمه‌پیوسته، اسلب (شمش مسی با ابعاد ۷٫۱۲×۶۶×۷۳۰ سانتی‌متر) و بیلت (شمش استوانه‌ای شکل مسی با قطر ۲۵ سانتی‌متر و طول ۷۳۰ سانتی‌متر) تولید می‌شود.
طرح لیچینگ
سنگ معدن بخش اکسیده طی سالیان گذشته در دو محل مختلف انبار شده است. حجم بسیار زیاد سنگ معدن انباشته شده و نبود امکانات استخراج مس از این سنگ‌ها با تجهیزات موجود در مجتمع مس سرچشمه، شرکت صنایع مس ایران را بر آن داشت تا ضمن کسب فن‌آوری جدید استحصال مس، زمینه‌ی انتقال آن را به کشور فراهم کند. به همین منظور در سال ۱۳۷۱ شرکت ملی صنایع مس ایران پس از مطالعات لازم، روش هیدرومتالورژی " Hydro Metallurgy " را که از اوائل دهه‌ی ۷۰ میلادی در صنعت مس رواج یافته است برگزید. براساس مطالعات انجام شده روشهای مختلف فرآوری مس مورد بررسی قرارگرفت در نهایت روش انحلال کپه‌ای" Heap Leaching " مناسب تشخیص داده شده و با توجه به ذخیره‌ی سنگ‌ها و عیار آن و نرخ بازگشت سرمایه و سرمایه‌گذاری مورد نیاز، ظرفیت تولید ۱۴۰۰۰ تن ورق مس تعیین گردید. این طرح بوسیله‌ی کارشناسان و تکنسین‌های متخصص و متعهد ایرانی طی مدت ۳ سال به بهره‌داری رسید و در تیر ماه سال ۱۳۷۶ کارخانه لیچینگ افتتاح شد و عملا کار خود را آغاز نمود.
طرح لیچینگ که برمبنای روش نوین (هیدرومتالورژی) بنا شده، ضمن بکارگیری سنگ‌های اکسیده در مورد سنگ‌های سولفوره کم عیار نیز قابل استفاده است. با این روش، به لحاظ سرمایه‌گذاری کمتر و حذف مشکلات زیست‌محیطی و با انتقال فن‌آوری آن به کشور زمینه‌ی بکارگیری آن در سایر معادن به‌ویژه در معادن کوچک که به دلایل اقتصادی احداث روشهای حرارتی در آن مقرون به صرفه نیست، فراهم می‌آید.
در روش هیدرومتالورژی، چون عملکرد سیستم در دمای پائین صورت می‌گیرد (۴۰ درجه سانتیگراد)، هیچ نوع آلاینده‌ی گازی وجود نخواهد داشت و با توجه به اینکه لایه‌ی زیرین بستر، نفوذناپذیر و مجهز به سیستم نشت‌یاب بوده در نتیجه جلوی نفوذ محلول‌های اسیدی را به محیط اطراف می‌گیرد. کلیه‌ی محلول‌ها نیز در سیکل بسته قرار داشته و مجدداً مورد استفاده قرار می‌گیرند بنابراین آلودگی زیست‌محیطی در این روش تقریباً به صفر می‌رسد (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
مراحل فرآیند لیچینگ
به‌طور کلی فرآیند لیچینگ شامل سه مرحله اصلی به‌شرح زیر است:
١-واحد انحلال کپه‌ای ٢-واحد استخراج با حلال ٣-واحد احیای الکتریکی مس
واحد انحلال کپه‌ای یا تپه‌ای (Heap Leaching)
این واحد در شمال شرقی معدن مس سرچشمه واقع شده و دارای سطحی معادل ۲۴۰۰۰۰ متر مربع می‌باشد. برروی سنگ‌های اکسید مس پس از بارریزی و تسطیح و لوله‌گذاری، اسید سولفوریک رقیق (۳۰ گرم در لیتر) به روش قطره‌ای پاشیده می‌شود. محلول آب و اسید هنگام عبور از سنگ معدن، مس موجود را در خود حل می‌کند و محلول حاوی مس توسط لوله‌های جمع‌آوری که در زیر توده‌های سنگ اسیدی تعبیه شده، جمع آوری و به حوضچه‌ای مخصوص هدایت می‌شود.این محلول که حاوی ۳٫۵ گرم در لیتر مس و ناخالصی‌هایی از قبیل آهن، نیکل، سیلیس، آلومینیم و گوگرد می‌باشد، توسط خط لوله‌ای به قطر ۴۰۰ میلی‌متر و بطول ۴٫۵ کیلومتر به واحد استخراج با حلال (SX) منتقل می‌شود (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
واحد استخراج با حلال (Solvent Extraction) یا SX
از آنجایی‌که محلول حاوی مس با غلظت ۳٫۵ گرم در لیتر، به‌دلیل غلظت کم مس و حضور دیگر ناخالصی‌ها، برای استفاده مستقیم در واحد احیای الکتریکی مناسب نیست، لذا محلول سولفات مس تولید شده در واحد انحلال به‌صورت انتخابی و توسط ماده آلی جاذب، جذب و با غلظت حدود ۴۸ گرم در لیتر به واحد احیاء الکتریکی انتقال می‌یابد. بدین ترتیب که ابتدا به محلول سولفات مس یک ماده‌ی آلی افزوده می شود و بنا به جذب انتخابی، مس از فاز آبی خارج شده و به فاز آلی وارد می‌شود. سپس با بالا بردن اسیدیته، مس بار دیگر از فاز آلی به فاز آبی انتقال می‌یابد که در این مرحله فاز آلی مجدداً وارد چرخه می‌شود و جداسازی مس را از فاز آبی ادامه می‌دهد. مرحله بازگرداندن مس از فاز آلی به فاز آبی به عهده‌ی واحد دفع است. باطله‌ی خروجی از کارخانه توسط خط لوله‌ای به‌طول ۴٫۵ کیلومتر بار دیگر به واحد انحلال بازگردانده می شود و برروی سنگ‌های اکسیده، پاشیده می‌شود (پرند و همکاران، ۱۳۷۶).
واحد احیای الکتریکی مس (Electro Winning) یا EW
سولفات مس پس از رسیدن به غلظت مورد نظر (۴۸ گرم در لیتر) و افزودن مواد لازم از قبیل سولفات کبالت و گوار (Guar) با پمپ‌های مخصوص به واحد احیای الکتریکی فرستاده و وارد سلول‌های احیا می‌شود که حاوی آند سربی و کاتد‌های فولاد ضد زنگ می‌باشد. در هر سلول آندها و کاتدها با هم موازی بوده و بر اثر واکنش‌های شیمیایی، مس از محلول جداشده و بر سطح کاتد می‌نشیند. محلول سولفات مس با از دست دادن حدود ۵ گرم در لیتر مس در واحد احیا بار دیگر به چرخه واحد استخراج با حلال SX بازمی‌گردد (پرند و همکاران، ۱۳۷۶)
کارخانه‌ی مولیبدن
در این معدن به‌دلیل وجود مولیبدنیت در سنگ استخراج شده هنگام فرآوری مس، مولیبدنیت نیز در کنستانتره مس سولفوره تجمع می‌یابد. با توجه به عیار نسبتاً بالای مولیبدن در این کنستانتره جهت جدایش و بازیابی مولیبدن، کارخانه فرآوری مولیبدن براساس طرح تولید روزانه ۱۰ تن کنسانترهی مولیبدنیت با میانگین عیار ۵۴% مولیبدنیت، در خرداد ۱۳۶۲ طراحی و راه‌اندازی شده است .
براساس طرح اولیه کارخانه برای بازیافت کانه های سولفوری و آهن استفاده از ترکیبات سیانوری در نظر گرفته شده بود، اما هم اکنون به علت عدم امکان مهار پساب سیانیدی و احتمالاً ایجاد مشکلات زیست محیطی این سامانه به سامانه‌ی استفاده از معرف های سولفیدی تغییر کرده است.
قابل ذکر است که ترکیب کنستانتره مولیبدنیت عرضه شده در بازار بایستی با استانداردهای تعیین شده در مورد برخی عناصر ناخالص از جمله مس، سرب، فسفر و آرسنیک مطابق باشد.
در حال حاضر کنسانترهی مس و مولیبدن پس از آب‌گیری در تیکنرهای مس- مولیبدن وارد کارخانه‌ی مولیبدن می‌گردد. در این مرحله پس از فلوتاسیون و آسیاب مجدد، کانی مولیبدنیت از کانیهای مس جدا شده و به صورت کنسانترهی مولیبدنیت درآمده و پس از خشک‌شدن بشکه‌گیری می‌شود. کنسانترهی مس جداشده از مولیبدنیت نیز به صورت دوغاب به تیکنرهای مس، تحویل شده که پس از فیلتر و خشک‌کردن به انبار کنسانتره و یا به محل آماده‌سازی خوراک کوره‌های ریورب تحویل می‌شود.
بازیابی سلنیم از لجن پالایشگاه مس سرچشمه
عنصر سلنیم یکی از محصولات جانبی کارخانه‌های تصفیه‌ی مس می‌باشد که دارای کاربردهای زیادی در زمینه‌های مختلف نظیر الکترونیک، متالورژی، رنگ‌سازی، شیشه‌سازی و غیره می‌باشد. منبع اصلی تهیه این فلز لجن آندی حاصل از تصفیه‌ی مس است. در مجتمع مس سرچشمه سالانه ۲۰۰ تن لجن آندی تولید شده که بالغ بر ۲۰ تن سلنیم از آن تولید می‌شود. با استحصال این فلز از هدر رفتن آن، آلودگی محیط زیست و واردات آن جلوگیری می‌شود. روش مورد استفاده برای بازیابی سلنیم، تشویه قلیایی می‌باشد. در این روش لجن، با کربنات سدیم مخلوط شده و سپس تشویه می‌گردد. سلنیم با این نمک ترکیب شده و تولید سلنات سدیم می‌نماید، پس از انحلال این ترکیب در آب محلول صاف شده و متبلور می‌گردد. با احیای سلنات سدیم و انحلال مجدد آن در آب، سلنیم با درجه‌ی خلوص ۹۹% به‌دست می‌آید.
طرح‌های مس سرچشمه
فاز اول طرح توسعه‌ی مس سرچشمه از ۸ طرح تشکیل شده و فاز ۲ آن نیز شامل ۷ طرح مجزا بوده و میزان سرمایهگذارى فاز اول و دوم به ترتیب ۱٫۶ میلیارد دلار و ۷۱۰۰۰۰۰۰۰ دلار اعلام شده است. هدف از اجراى طرح توسعه‌ی عظیم مجتمع مس سرچشمه، رسیدن به ظرفیت تولید ۳۵۰۰۰۰ تن در پایان برنامه‌ی چهارم توسعه‌ی کشور است. البته ۲۸۰۰۰۰ تن از این میزان در فاز اول و تا پایان برنامه‌ی سوم به بهرهبردارى رسیده است. ادامه‌ی طرحهاى توسعه در بلندمدت منوط به نتایج حاصل از اکتشافات معادن مس در ایران است که البته به‌طور همزمان عملیات مزبور، در جریان مطالعه و بررسى قرار دارد. وزیر صنایع و معادن نیز اعلام کرده است: ظرفیت صنایع مس کشور تا پایان سال جارى به ۲۸۰۰۰۰ تن خواهد رسید (هفتهنامهی گسترش صنعت، 26/8/1383).
1- طرح توسعه‌ی معدن:
این طرح با هدف افزایش عمر معدن و همچنین افزایش استخراج خاک معدنی به میزان سالانه ۱۴۰۰۰۰۰۰ تن طی دوفاز (هر فاز ۷۰۰۰۰۰۰ تن افزایش ظرفیت) از تیرماه ۷۶ آغاز شده است. با انجام این طرح در فاز اول ظرفیت کل استخراج خاک سولفوری معدن مس سرچشمه به ۲۱۰۰۰۰۰۰ تن در سال و با اجرای فاز دوم طرح، ظرفیت استخراج سالیانه به ۲۸۰۰۰۰۰۰ تن خواهد رسید. سرمایه‌گذاری این طرح در دو بخش باطله‌برداری و گسترش معدن و خرید ماشین‌آلات معدن مجموعاً رقمی معادل ۱۹۰۰۰۰۰۰۰ دلار خواهد بود که ۶۵۰۰۰۰۰۰ دلار آن برای خرید ماشین‌آلات و ۱۲۵۰۰۰۰۰۰ دلار آن برای طراحی و برداشت حدود ۲۰۰۰۰۰۰۰۰ تن باطله و گسترش معدن مورد نیاز می‌باشد.
۲_ طرح توسعه‌ی تغلیظ:
این طرح با هدف افزایش تولید کارخانه تغلیظ موجود در مجتمع مس سرچشمه و به میزان سالانه ۱۶۰۰۰۰ تن کنسانتره، ۲۸ درصد در نظر گرفته شده علاوه بر آنکه سالانه ۱۶۰۰ تن کنسانترهی مولیبدن ۵۵ درصد به عنوان محصول جانبى این طرح، تولید خواهد شد. سرمایهگذارى صرف شده در این طرح به میزان ۵۲۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ ریال و ۱۲۷۰۰۰۰۰۰ دلار بوده که از اردیبهشت سال ۷۸ آغاز شده است. مهندسی پایه توسط شرکت Svedala و طراحى تفصیلى و مشاوره مهندسى توسط شرکت ایرتیک انجام شده است. مجموعه طرح، شامل تامین تجهیزات خارجى و داخلى، نظارت بر نصب و فعالیتهاى سیویل مشتمل بر احداث ساختمانهاى خردایش، فلوتاسیون و کارگاههاى صنعتى در مساحتى بالغ بر ۱۲۰۰۰ مترمربع انجام شده است.
نصب و راهاندازى تجهیزات، تحت نظارت شرکت ABB و Svedala بوده و فعالیتهاى بخش نصب و سیویل به عهده کنسرسیوم صنایع بتون و سرمایهگذارى مس سرچشمه بوده است. تجهیزات اصلى پروسه پرعیارکنى در طرح توسعه‌ی تغلیظ سرچشمه، یک دستگاه Sag Mill، دو دستگاه بالمیل، تیکنر، فیلترپرس و سلولهاى فلوتاسیون هستند. تناژ ماشین‌آلات داخلى در این طرح، ۶۲۰۰ تن و ماشین‌آلات خارجى ۴۰۶۱ تن است علاوه بر آن که خاک سولفیدى، آهک و سایر مواد شیمیایى ازجمله مواد اولیه‌ی اصلى این پروسه به‌حساب مىآیند. مصرف انرژى الکتریکى طرح در حدود ۳۵ مگاوات برق و میزان آب مصرفى طرح با توجه به رطوبت موجود در خاک، ۱۲۷۷ متر مکعب در ساعت است که این مقدار آب از ۱۱۳۴ مترمکعب در ساعت آب برگشتى و ۱۴۳ مترمکعب در ساعت آب تازه تامین مىشود.
قرار است فاز دوم توسعه تغلیظ سرچشمه با ظرفیتى معادل فاز یک احداث شود. ازجمله فعالیتهاى انجام شده مربوط به فاز دو، احداث کل ساختمانهاى این فاز، اجراى سلولهاى فلوتاسیون، اجراى خط آب برگشتى و اجراى خط باطله به تیکنر باطله است علاوه بر اینکه نوار اصلى انتقال مواد معدنى پروژه از Ore Bin به Sag Mill با ظرفیت تامین براى هر دو فاز بوده است (هفتهنامهی گسترش صنعت، ٢٦/٨/١٣٨٣).
۳_ طرح توسعه‌ی ذوب:
با توجه به نیاز افزایش ظرفیت ذوب، پس از مطالعات اولیه یک‌سری اقدامات از جمله اکسی‌فیول نمودن کوره‌های ریورب، گازسوز نمودن سوخت ذوب و اضافه نمودن یک کنورتور انجام پذیرفته است و مطالعات برای انجام اصلاحات بعدی به‌منظور رسیدن به ظرفیت مورد نظر با پیشرفت فیزیکی ۱۴٫۵۹ درصد در حال انجام است که اصلی‌ترین این اصلاحات عبارتند از تزریق کنسانتره به کنورتورها، اضافه نمودن کوره آند و اصلاحاتی در کوره‌های آند موجود و همچنین مواردی که سبب بالانس واحدهای ذوب با یکدیگر گردد.
۴_ طرح توسعه و اصلاح پالایشگاه:
برنامه افزایش ظرفیت پالایشگاه پس از انجام مطالعات اولیه جهت انتخاب روش بهینه از سال ۸۰ شروع شده است به‌طریقی که در حال حاضر طی اصلاحات تدریجی ظرفیت تولید کاتد از ۱۴۰۰۰۰ تن به ۲۰۰ هزارتن رسیده است و با تکمیل عملیات اصلاحی به ظرفیت ۲۵۰ هزارتن در سال خواهد رسید و سرمایه‌گذاری این طرح ۱۰۰۰۰۰۰۰ دلار می‌باشد.
۵_ طرح احداث کارخانه‌ی اسید سولفوریک:
این طرح به‌منظور رعایت موازین زیست محیطی و کاهش آلودگی هوا ناشی از گازهای خروجی کارخانه‌ی ذوب در دستور کار قرار گرفته است. در حال حاضر طراحی‌های پایه و تفضیلی انجام گردیده و پیمانکاری اصلی تامین تجهیزات نیز از طریق مناقصه بین‌المللی انتخاب گردیده و کار توسط پیمانکاران داخلی و خارجی در حال انجام است.
ظرفیت طرح ۱۰۰ هزارتن اسیدسولفوریک در سال با غلظت ۹۳ درصد تعریف شده و طراحی‌ها به‌طریقی صورت گرفته که با انجام تغییرات اندکی می‌توان این ظرفیت را به ۳۰۰ هزارتن نیز افزایش داد و سرمایه‌گذاری این طرح ۳۳۰۰۰۰۰۰ دلار و با پیشرفت فیزیکی ۱۷ درصد در حال انجام می‌باشد.
۶_ طرح هیدرومتالورژی:
با توجه به وجود ذخایر زیاد مس سولفوری کم عیار و لزوم کاهش قیمت تمام شده و اقتصادی نمودن چنین ذخایری طرح استحصال مس از کانیهای سولفوری در حال مطالعه و انجام توسط شرکت ملی صنایع مس ایران و شرکتهای بین‌المللی می‌باشد.
تحقیقات آب و محیط زیست
۱_ بررسی نشر SO2 در سطح مجتمع و شهر مس سرچشمه:
به‌واسطه فعالیت کارخانه ذوب مجتمع مس سرچشمه، ۱۳۶۰۰۰ متر مکعب در ساعت گاز از دودکش کوره‌های ریورب و ۱۶۳۰۰۰ متر مکعب بر ساعت گاز از کوره‌های کنورتور خارج می‌شود (در دمای صفر درجه سلسیوس و فشار یک اتمسفر). گاز SO2 به ترتیب ۲٫۶% و ۴٫۸% این گازها را تشکیل می‌دهد. اثرات ناشی از گاز SO2 بر محیط زیست می‌تواند باعث صدمه زدن به گیاهان، ایجاد بارانهای اسیدی، بالا رفتن PH خاک، از بین رفتن پوشش گیاهی منطقه و همچنین بروز عوارض مختلف در انسان، خوردگی فلزات ساختمان‌ها و تجهیزات، سنگ‌های ساختمانی و ... گردد (عباسی کلیمانی، ۱۳۸۳).
بنابراین در این طرح به‌منظور اندازه‌گیری گاز SO2 در اطراف مجتمع پس از ساخت دستگاه جاذب گاز SO2 با استفاده از نقشه‌ی توپوگرافی منطقه، نقشه‌ی استقرار واحدهای صنعتی و اطلاعات هواشناسی، ۵ ایستگاه در مسیرهای اصلی و فرعی وزش باد و در فواصل مختلف از دودکش‌های ذوب ( محل نشت گاز SO2 ) در سطح مجتمع و یک ایستگاه در شهرک انتخاب و روشهای مختلف نمونه‌برداری و اندازه‌گیری گاز SO2 بررسی و پس از انتخاب روش مناسب، غلظت گاز فوق در این ایستگاهها بصورت شبانه‌روزی (یک روز در هفته در هر ایستگاه) به‌مدت یکسال از بهمن ۷۸ تا بهمن ۷۹ اندازه‌گیری و اطلاعات هواشناسی بصورت روزانه ثبت گردید.
در حالت عدم وزش باد، غلظت آلودگی با افزایش دما و همچنین افزایش فاصله از منبع آلودگی کاهش نشان‌داد. در زمانی‌که سرعت وزش باد مخالف صفر بود تغییرات غلظت گاز SO2 در هر ایستگاه به سه عامل دما، سرعت و جهت وزش باد بستگی داشت. با تفکیک داده‌هایی که دارای جهت یکسان بودند، تغییرات غلظت گاز برحسب دو عامل دما و سرعت باد بدست آمد. بیشترین غلظت اندازه‌گیری شده به ترتیب مربوط به ایستگاههای ۳،۲،۱،۴،۵ از این‌رو بیشترین آلودگی در بخش شمال‌شرقی مجتمع و در محل ایستگاه ۵ و ۱ اندازه‌گیری شد.
کلمات کلیدی:
نمونه سوالات استخدامی ,مس سرچشمه , + پاسخنامه ,نمونه سوالات ...testdoni.ir/نمونه-سوالات-استخدامی-سرچشمه-نمونه.../32...Translate this pageنمونه سوالات استخدامی سرچشمه نمونه سوالات استخدامی مس سرچشمه نمونه سوالات استخدامی ,مس سرچشمه ,با جواب , نمونه سوالات استخدامی ,مس سرچشمه ,با پاسخ , نمونه سوالات ...نمونه سوالات مصاحبه استخدامی مس سرچشمه | نمونه سوالات ...testdoni.ir/نمونه-سوالات-مصاحبه-استخدامی-مس.../3226Translate this pageنمونه سوال استخدامی مس سرچشمه , دانلود نمونه سوال مصاحبه ی استخدامی مس سرچشمه, دانلود رایگان نمونه سوال مصاحبه ی استخدامی مس سرچشمه,نمونه سوال مصاحبه ی استخدامی ...استخدام نیوز - مطالب ابر آگهی استخدامی مس سرچشمهwww.estekhdamnews.com/.../آگهی%20استخدامی%20م...Translate this pageبرچسب ها: کاریابی مس سرچشمه، دفتر کاریابی مس سرچشمه، کاریابی شهر مس ... 7 آزمون استخدامی» کمک بزرگی به شما در جهت آشنا شدن نمونه آزمون و سوالات آن خواهد کرد.استخدام 650 نفر نیرو در شرکت ملی صنایع مس ایران | استخدامwww.estekhtam.com/استخدام-650-نفر-نیرو-در-شرک...Translate this pageMay 25, 2010 - مورد نیاز خود واقع در استان کرمان ، شهرستان رفسنجان، مجتمع مس سرچشمه تعداد ۶۵۰ نفر از. واجدین شرایط بومی استان کرمان(طبق مفاد مندرج در بند ۹ ...دانلود رایگان سوالات آزمون استخدامی صنایع مس ایران با پاسخنامهfreeemployment.blog.ir/.../دانلود-رایگان-سوالات-آزمون...Translate this pageApr 28, 2015 - دانلود رایگان نمونه سوالات آزمون استخدامی صنایع مس ایران دانلود رایگان سوالات ... مانند ذوب آهن اصفهان، مجتمع مس سرچشمه و آلومینیم اراک فعالیت کنند.منبع سوالات آزمون استخدامی مس سرچشمه - کلوبwww.cloob.com/timeline/answer_181555_1256568Translate this pageApr 6, 2012 - منبع سوالات آزمون استخدامی مس سرچشمه اطلاعات بیشتر : سلام دوستان من به دنبال منبع سوالات یا نمونه سوالات عمومی و تخصصیه مهندسی مکانیک آزمون ...ازمون استخدامی شرکت مس سرچشمه سال 91 - درباره ی ماdoozloo.ir/ازمون-استخدامی-شرکت-مس-سرچشمه-سال-91...Translate this pageنام آزمون استخدامی در مجتمع مس سرچشمه یک سال به طرح های شرکت مس. اطلاعیه نتایج ازمون ... سوالات آزمون استخدامی شرکت در مجتمع مس سرچشمه و مس ایران در سال 91.شرایط استخدام شرکت ملی صنایع مس ایران | ایران استخدامiranestekhdam.ir › شرایط استخدامTranslate this pageJan 21, 2014 - دانلود سوالات استخدامی شرکت ملی صنایع مس ایران ... ۳- ۹- کارکنان شرکتهای پیمانکاری و پروژه ای مرتبط و مستقر در مجتمع مس سرچشمه و مجتمع مس ...استخدامی مس سرچشمه سال 91 - اخبار سایت های ایرانیsport.ahc2012.org/استخدامی-مس-سرچشمه-سال-91/Translate this page6 days ago - شغل,آگهی,استخدام بانک,استخدامی بانک,کاریابی,استخدام شرکت نفت,نتایج استخدامی,سوالات استخدامی,سایت استخدامی,سایت استخدامی ها,استخدام ...استخدام نیوز - مطالب ابر مجتمع مس سرچشمهkaryabjavan.mihanblog.com/.../مجتمع%20مس%20سرچ...Translate this pageاستخدام 650 نفر نیرو در شرکت ملی صنایع مس ایران - خرداد 89 ... در هر آزمونی آشنایی با سوالات و منابع آن آزمون بسیار مهم بوده و به موفقیت شما کمک زیادی خواهد کرد.
