آشنایی با صنعت فولاد

صنعت تولید آهن و فولاد در جهان با سابقه تاریخی بیش از ۵۰۰۰ سال در عصر کنونی و به علت نیاز فراوان به آن در زمینه فعالیتهای صنعتی و ساختمانی به عنوان یک صنعت جامع و زیربنائی مورد توجه می باشد. در فرایند احیا مستقیم ، با استفاده از عوامل احیا کننده در دمای پایین تر از دمای نقطه ذوب اکسیژن سنگ آهن حذف می شود. کربن جامد تنها نقش کوچکی در فرایند احیا مستقیم سنگ آهن بازی می کند.
نیاز بکار گیری سنگ آهن های با عیار پایین و انواع سوختهای نامناسب برای کوره بلند نیروی محرکه برای جستجو برای منابع متفاوت آهن شده است. روشهایی که آهن را با استفاده از احیای سنگ آهن در زیر نقطه ذوب آهن تولید می کند معمولاً بعنوان فرایندهای احیای مستقیم طبقه بندی می شوند و تولیدات آنها بعنوان آهن احیای مستقیم (DRI) یا آهن اسفنجی شناخته می شوند. فرایندهایی که آهن مذاب تولید می کنند شبیه فلز داغ کوره بلند بعنوان فرایندهای احیای گدازی طبقه بندی می شوند. این فرایندها معمولاً به مراحل احیای حالت جامد و مراحل ذوب و سرباره حالت مایع جدا می شوند.
در سطح جهانی سنگ آهن مهمترین ماده اولیه تغذیه کوره بلندها و کوره اکسیژنی(BF-BOF) است که ۶۵/۴ درصد از تولید جهانی فولاد خام را در سال ۲۰۰۵ به خود اختصاص داده است .اما برای استفاده از این روش باید فرآیندهای مختلفی روی مواد اولیه صورت پذیرد که نیاز به میزان بالایی سرمایه گذاری در امور زیربنایی دارد. علاوه بر این مشکلات زیاد زیست محیطی ایجاد کرده و دوره رسیدن به بهره برداری آن نیز طولانی است. در عملیات تولید کک مقدار قابل توجهی زغال به شکل کک نشو هدر می رود . با توجه به فراوانی زغال سنگ های کک نشو در مقایسه با هزینه بالا و محدودیت گاز طبیعی از این مواد به عنوان عوامل احیا کننده استفاده می شود.
برای رهایی از نواقص فرآیند BF-BOF ، روش فولادسازی EAF به وجود آمد که آن نیز عمری طولانی پیدا کرده است. سهم تولید فولادسازی قوس در تولید جهانی فولاد خام از ۲۶/۶ درصد در سال ۱۹۸۸ به ۳۳/۱ درصد در سال ۲۰۰۵ افزایش یافته است. افزایش روند قیمت های قراضه ، نیاز بکار گیری سنگ آهن های با عیار پایین و انواع سوختهای نامناسب برای کوره بلند نیروی محرکه برای جستجو برای منابع متفاوت آهن موجب شد که به فناوری های جدیدی دست یافته و ترکیب شارژ مناسبی به صورت آهن اسفنجی( DRI یا آهن احیای مستقیم) تولید شود.
روشهایی که آهن را با استفاده از احیای سنگ آهن در زیر نقطه ذوب آهن تولید می کند معمولاً بعنوان فرایندهای احیای مستقیم طبقه بندی می شوند و تولیدات آنها بعنوان آهن مستقیم احیاء شده (DRI) یا آهن اسفنجی شناخته می شوند. فرایندهایی که آهن مذاب تولید می کنند شبیه فلز داغ کوره بلند بعنوان فرایندهای احیای گدازی طبقه بندی می شوند. این فرایندها معمولاً به مراحل احیای حالت جامد و مراحل ذوب و سرباره حالت مایع جدا می شوند. آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ آهن به دست می آید که عیار آن بین ۸۴ تا ۹۵ درصد است. احیا موجب حذف یا از بین رفتن اکسیژن در سنگ آهن شده و سنگ را به صورت شانه عسل یا ساختار متخلخل اسفنجی شکلی درمی آورد که به همین دلیل بدان آهن اسفنجی می گویند. و معمولا آن را به شکل کلوخه یا گندله ای شکل نیز تولید می کنند و علاوه بر این به صورت فشرده و بریکت شده نیز تولید می شود که بدان HBI(آهن بریکت شده گرم) می گویند که معمولا از طریق فشرده کردن DRI در درجه حرارت حدودا ۶۵۰ درجه سانتیگراد به وجود می آید. HBI شکل تغلیظ شده و فشرده DRI است که برای انبار کردن و حمل ونقل آسان طراحی شده است. DRI را می توان در کارخانه ها و واحدهای فولادسازی که در آنجا در واحدهای احیا در کنار واحد فولادسازی ها صورت می پذیرد استفاده کرد.
DRI در جهان یک ماده شارژ کاملا خالص و مرغوب محسوب می شود. در مقایسه با قراضه، مزایای استفاده ازHBI/DRI یکپارچگی بیشتر آن در ترکیب، عناصر مضره کمتر (به خاطر ماهیت متخلخل آن) و مشکلات کمتر زیست محیطی آن است.
ویژگی آهن اسفنجی، که در برخی از روشهای احیای مستقیم تولید می شود، عبارت است از :
۱- تخلخل زیاد به علت حذف قسمت اعظم اکسیژن کانه به وسیله اجسام احیا کننده؛
۲- ثابت ماندن شکل ظاهری گندله یا سنگ آهن خرد شده؛
۳- وزن مخصوص ظاهری کم و سطح ویژه زیاد؛
۴- عدم احیای اکسیدهای غیر آهنی و همچنین ناخالصیهای سنگ و باقی ماندن آنها در آهن اسفنجی.
امروزه روشهای احیای مستقیم، معنای گسترده تری دارند اگر توسط کربن یا گازهای حاصل از زغال و یا گاز طبیعی، احیا، ذوب یا پالایش آهن خام در حالت پلاسما انجام شود نیز جزو روشهای احیای مستقیم به شمار می آیند. در بعضی از روشهای احیای مستقیم مقداری کربن بین ۰/۵ تا ۵/۵ درصد به صورت دوده یا سمانتیت در سطح آهن اسفنجی، تشکیل می شود. در مقالات آینده در مورد کانیهای آهن ، عوامل ترمودینامیکی و سینتیکی احیا مستقیم ، عوامل موثر بر احیا پذیری و روشهای مختلف احیای مستقیم بحث خواهد شد.

منبع http://icep.ir/
اصطلاح فولاد یا پولاد برای آلیاژهای آهن که بین ۰٫۰۰۲ درصد تا ۲٫۱ درصد وزن خود کربن دارند بکار می‌رود. فولادهای آلیاژی غالبا با فلزهای دیگری نیز همراهند. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد. فولاد پر مصرف ترین فلز صنعتی است و مصرفش پیوسته افزایش می‌یابد. امروزه تولید فولاد جهان نزدیک به هزار و سیصد میلیون تن در سال است. گفته می‌شود فولاد سازی از هندوستان به ایران آمده است، زیرا در دوران باستان، فولاد هندی بنام بوده است. فولاد چند جوشی است. برای ساختن فولاد، کربن آهن خامِ سفید را می‌سوزانند، تا از۵/۳ تا ۶٪ به ۲/۰ تا ۵/۱٪ وزنش کاهش یابد، عنصر‌های دیگر را در آن اندازه می‌کنند تا فولاد خواسته شده ساخته شود . فولاد کربور آهن است که با عنصرهای دیگر هم جوش شده باشد. با سوزاندن کربن آهن خام سفید و همجوش کردن آن با کمی کربن و اندازه کردن عنصر‌های دیگر در آن، به دو روش خمیری کردن و آب کردن فولاد را می‌سازند. روش خمیری: در آغاز صنعت فولاد سازی، فولاد را به این روش می‌ساختند، که کهنه شده است و دیگر به کار نمی‌رود : آهن خام را در تشت کوره ی شعله‌ای می گذاشتندو روی آن شعله می‌دمیدند تا آب شود. آهن خام آب شده را به هم می‌زدند تا کربن آن بسوزد. کم‌کم که کربن آهن خام می سوخت، درجه آب شدنش بالا می‌رفت و خمیری می‌شد. خمیر فولاد را تکه‌تکه با گازانبر از کوره بیرون می‌آوردند و آنها را با پتک در هم می‌کوبیدند که سر باره شان بریزد و یکپارچه شوند. فولاد یکپارچه شده را نورد می‌زدند تا به شکل شمش در آید. چند شمش را دسته کرده در کوره گرما می‌دادند تا سرخ شود و با یک پتک سنگین آنها را در هم می‌کوبیدند تا یک تکه گردند و به آن شکل می‌دادند. سر بارهای که در کوره می‌ماند و آنچه هنگام کوبیدن خمیر فولاد از آن می‌ریخت چون آهن داشت از نو همراه مواد خام به کوره آهن گدازی می‌ریختند. روش آب کردن: امروزه همهٔ فولاد جهان به روش آب کردن ساخته می‌شود. آهن خام آبکی ای که از کورهٔ آهن گدتزی به بیرون روان می‌گردد، نخست به تغارهای فولادی می‌ریزد، از آنجا آن را در تانک مخلوط کن گهواره ای می ریزند. برای آن که گرمای آهن خام به بدنهٔ تغار و تانک فولادی نرسد، درون آنها را با آجر نسوز آستر می‌کنند



معرفی شرکتهای فولادی ایران: 



معرفی شرکتهای تولیدی فولاد ایران
شرکت فولاد مبارکه اصفهان بزرگترین مجتمع صنعتی کشور جمهوری اسلامی ایران در 75 کیلومتری جنوب غربی اصفهان در زمینی به وسعت 35 کیلومتر مربع ( 17 کیلومتر مربع سالن تولید ) استقرار یافته است.شرکت فولاد کاویان یکی از صنایع مهم در فولاد کشور به شمار می‌رود.
فولاد مبارکه

 

شرکت فولاد مبارکه اصفهان بزرگترین مجتمع صنعتی کشور جمهوری اسلامی ایران در 75 کیلومتری جنوب غربی اصفهان در زمینی به وسعت 35 کیلومتر مربع ( 17 کیلومتر مربع سالن تولید ) استقرار یافته است که دارای ظرفیت تولید 4 میلیون تن انواع محصولات فولادی تخت گرم و سرد نوردیده ، قلع اندود ، گالوانیزه و رنگی از ضخامت 18/0 تا 16 میلیمتر می باشد . 
خطوط تولید شرکت فولاد مبارکه اصفهان عبارتند از :
• آهک پزی
• گندله سازی
• احیاء مستقیم
• فولاد سازی
• ریخته گری مداوم
• پرداخت و خنک سازی شمش
• نورد گرم
• تکمیل نورد گرم
• اسید شوئی
• نورد سرد
• واحد تولید ورق قلع اندود
• واحد تولید ورق گالوانیزه
• واحد تولید ورق رنگی
• واحد فولادسازی و نورد پیوسته (سبا)

 


 

فولاد کاویان

 

شرکت فولاد کاویان یکی از صنایع مهم در فولاد کشور به شمار می‌رود این شرکت در اسفند ماه سال 1354 بمنظور طرح و توسعه شرکت نورد و لوله تأسیس شد و مقرر گردید که تا سال 1357 به بهره‌برداری برسد اما با توجه به مسائل ناشی از پیروزی انقلاب اسلامی و متعاقب آن 8 سال جنگ تحمیلی که منجر به سه بار بمباران کارخانه توسط هواپیماهای دشمن گردید تا اینکه عملاً در سال 1364 با استقرار اولین قطعه مراحل نصب آغاز و در سال 1370 توسط وزیر محترم صنایع و معادن وقت رسماً افتتاح و به بهره‌برداری رسید.
این کارخانه با مساحت 311862 متر مربع زیربنا در کیلومتر 9 جاده اهواز - خرمشهر قرار گرفته و بر اساس پروانه بهره‌برداری ظرفیت اسمی آن معادل 840 هزار تن ورق به ضخامت 25 میلی متر است.
شایان ذکر است شرکت فولاد کاویان هم اکنون بعنوان یک واحد مستقل بصورت سهامی عام تحت پوشش شرکت توسعه سرمایه‌گذاری معادن و فلزات قرار دارد.
محصولات تولیدی شرکت فولاد کاویان عمدتاً با توجه به استانداردهای DIN17100 - EN10025 - ASTM A36 - Jis G3106 تولید می‌گردد.


1- فولادهای ساختمانی  RST52, RST37-2 ...
2- فولادهای کربنی CK35, CK45 ...
3- فولادهای کم آلیاژ با قابلیت عملیات حرارتی 

 



 

فولاد خوزستان

 

شرکت فولادخوزستان درگستره ای به مساحت 8/3 کیلومترمربع در12 کیلومتری جنوب شرقی شهر اهواز و یکصد کیلومتری شمال بندرامام خمینی ( ره ) دراستان خوزستان ، ازاستانهای جنوبی کشور جمهوری اسلامی ایران ، درهمسایگی کشور عراق و مرتبط با آبهایخلیج فارس واقع شده است.

شرکت فولاد خوزستان، نخستین کارخانه فولادسازی کشور به روش احیاء مستقیم، و دومین قطب تولید فولاد دربزرگترین کشورفولادساز خاورمیانه، جمهوری اسلامی ایران، میباشد.    شرکت فولادخوزستان طراح ومبتکر نخستین کوره احیاء مستقیم گندله سنگ آهن بدست متخصصین توانای داخلی و برمبنای روش جهانی میدرکس ، ونیز سازنده اولین کوره پاتیلی با فن آوری کاملا ایرانی درواحد فولادسازی است.این کارخانه تا پایان مهرماه 1385 بیش از 23 میلیون تن فولاد تولید داشته که از این مقدار بالغ برهفت میلیون و پانصد هزارتن آن را به ارزش تقریبی 8/1 میلیارد دلار روانه بازارهای جهانی ساخته است. این کارخانه که برای تولید یک میلیون و550 هزارتن فولاد درسال طراحی شده است ، طی فازهای اول ودوم توسعه ، تا پایان سال 1389 شمسی ، به تولیدی بیش از دو برابر توان اسمی خود یعنی رقم بیسابقه سه میلیون ودویست هزارتن درسال دست خواهد یافت.

شرکت فولاد خوزستان از واحدهای تحت پوشش سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران می باشد.این مجتمع ، که چرخه کامل تولید فولاد را ازسنگ آهن تا شمش فولادخام درمجموعه کارخانجات خود دربردارد ، به روش احیاء مستقیم گندله سنگ آهن راتصفیه نموده وبا استفاده از کوره های قوس الکتریکی به تولید فولاد می پردازد.

 



 

گروه ملی صنعتی فولاد ایران

 

گروه ملی صنعتی فولاد ایران تولید کننده مقاطع فولادی ، لوله های مانسمان (بی درز) و شمش های فولادی در یک محدوده به مساحت 250 هکتار در 9 کیلومتری جاده اهواز - خرمشهر واقع گردیده است .

از جمله محصولات این شرکت :
شمش فولاد ( بیلت ) در اندازه های 100*100 و 130*130 و 150*150 بر اساس استانداردهای DIN , ASTM, JIS, GOST
میلگرد ساده در سایزهای 32 – 14 میلیمتر
میلگرد آجدار در سایزهای 32- 12 میلیمتر
مفتول ساده در سایزهای 10-5/5 میلیمتر
مفتول آجدار در سایزهای 12-6 میلیمتر
بر اساس استانداردهای ISIRI 3132 , ASTM A 615 , BS 4449
تیرآهن IPE , IPN در سایزهای 120 , 140 , 160 , 180 میلیمتربر اساس استانداردهای ISIRI 1791 , DIN 1025/5
لوله بدون درز سنگین ، متوسط و سبک از قطر 5/. اینچ تا 5 اینچ مطابق با استانداردهای ISIRI , DIN , API , ASTM
شبکه فولادی با چشمه 5*5 – 20*20 سانتیمتر و با ابعاد 215*500 تا 275*600

احداث و راه اندازی کارخانه کوثر با ظرفیت 550000 تن در سال که قادر به تولید انواع میلگرد ساده و آجدار ، نبشی ، ناودانی و تسمه می‌باشد ، برگ زرینی در دفتر افتخارات گروه ملی صنعتی فولاد ایران است ، که حاکی از توان بالای فنی و تخصصی موجود در این مجموعه عظیم ، در مدیریت و اجرای طرح های توسعه می باشد .

 



 

شرکت گروه صنعتی سپاهان

 

شرکت گروه صنعتی سپاهان در سال 1352 توسط گروهی از صنعتگران مبتکر با بیش از بیست سال تجربه قبلی در زمینه لوله و پروفیل تأسیس و بعنوان یک شرکت معتبر خصوصی با بهره گیری از ثبات مدیریت و کادر متعهد و متخصص توانسته است پیشرو تکنیک لوله و پروفیل سازی در ایران باشد.
کارخانجات سپاهان با بیش از ۸۸۰ نفر پرسنل و ظرفیت تولید سالیانه تا 420000 تن و سطح زیر بنایی ۵۵000 متر مربع در زمینی به وسعت 1132213 متر مربع در نزدیکی شهر اصفهان واقع شده است.
گروه صنعتی سپاهان با صدور محصولات متنوع در سطح استانداردهای جهان و قیمت های رقابتی توانسته است در کشورهای اروپا- آفریقا و بویژه منطقه خاورمیانه جایگاه و اعتبار تجاری خاصی بدست آورده و گام مؤثری در زمینه صادرات غیر نفتی کشور بردارد.

از جمله محصولات شرکت :

 تجهیزات لوله های شبکه نفت و گاز تحت استاندارد API از قطر الی اینچ لوله های تولیدی گروه صنعتی سپاهان    
لوله های شوفاژی (سبک)    
لوله های شوفاژی متوسط    
لوله های گاز خانگی و تجاری   
لوله های صنعتی دقیق
لوله های صنعتی  
لوله های ساختمانی

انواع قوطی و پروفیل-پروفیل زهوار -پروفیل چهار چوبی -پروفیل در و پنجره -قوطیهای مستطیل وقوطیهای مربع
  
انواع ورق 
شیت (گرم و سرد)-ورق گسترده-ورق کرکره ای-کلاف ورق  
میباشد .

 



 

کارخانجات نورد و پروفیل ساوه


 

کارخانجات نورد و پروفیل ساوه در سال 1354 با هدف تولید انواع لوله و پروفیل های فولادی با ظرفیت تولیدی 50.000 تن در سال تاسیس و بهره برداری گردید. مدیریت این کارخانه در راستای استراتژی توسعه بازار و افزایش تنوعات محصولات و نفوذ به بازارهای صادراتی برنامه ریزی دقیق خود را در جهت سرمایه گذاری با هدف ارتقاء کیفی و کمی محصولات آغاز نموده و هم اکنون حاصل تلاش و برنامه ریزی دقیق مدیریت این شرکت دستیابی به ظرفیت 2.000.000  تن در سال انواع مقاطع فولادی در سایزهای گوناگون می باشد.


از جمله محصولات این شرکت میتوان

لوله های فولادی گاز شبکه از سایز" 24 ـ "⅜ از ضخامت 2.9 – 20 mm و با طول 6 الی 12 متری 

لوله های صنعتی از قطرخارجی 10 – 610 mm و از ضخامت 0.7 – 20 mm

لوله های فولادی گاز خانگی و آبرسانی از سایز "6 ـ "¼ به دو صورت سیاه و گالوانیزه و در سه کلاس سبک ، متوسط و سنگین و به روش E.R.W
قوطیهای مربع مستطیل صنعتی و ساختمانی  پروفیلهای فرم دار صنعتی
پروفیلهای درب و پنجره  مقاطع باز  (نبشی و ناودانی) میباشد .



 





مجتمع فولاد بناب



مجتمع فولاد بناب (شرکت سهامی خاص) با هدف تولید، انواع میلگرد و پروفیل فعالیت خود را از اواخر سال 1383 در زمینی به مساحت 130 هکتار در شهرک صنعتی بناب با امکانات زیر بنائی ایده آل آغاز و در مهر ماه سال 1384 اولین خط تولید میلگرد خود را با ظرفیت420000 تن در سال به بهره برداری رساند. عملیات اجرائی خط دوم تولید میلگرد این شرکت نیز از اواخر سال 1384 شروع و خط مربوز با ظرفیت 480000 تن در سال در بهمن ماه سال 1385 به بهره برداری رسید. در ادامه طرح های توسعه ای این مجتمع که در قالب فاز 2 عملیاتی شد، پروژه نصب و راه اندازی خطوط تولید میلگرد و پروفیل بود که از فروردین ماه سال 1386 عملیات اجرایی آن آغاز گردید، در اسفند ماه همان سال خط سوم تولید میلگرد با ظرفیت 450000 تن و در شهریور ماه سال 1387 خط پروفیل (خط چهارم) با ظرفیت 550000 تن در سال، به بهره برداری رسید. در حا ل حاضر این شرکت با داشتن چهار خط نورد قادر به تولید میلگرد از سایز 8 الی 32میلی متری با کیفیت های AII ، AIII و همچنین انواع نبشی ، ناودانی ، تیرآهن و تیرآهن بال پهن (H) مجموعاً به ظرفیت اسمی 1900000 تن در سال می باشد و برخی تولیدات این مجموعه نظیر تیرآهن برای اولین بار توسط بخش خصوصی و تیر آهن بال پهن، برای نخستین بار در کشور، در این مجموعه تولید می شود. در حال حاضر این مجتمع با ظرفیت یک میلیون و نهصد هزار تن تولید سالانه در بخش خصوصی مقام اول تولید اقلام مختلف فولادی را به خود اختصاص داده است و در کل تولید کنندگان فولاد اعم از خصوصی و دولتی در بخش نورد مقاطع گرد، سنگین و نیمه سنگین مقام سوم را دارا می باشد. گفتنی است سرعت توسعه در این گروه،در کشور بی نظیر می باشد و مبین این موضوع ظرفیت سازی آن است که در مدت زمان سه ساله انجام گرفته است. طرح های در دست اجرا الف ) از برنامه های در دست اجرای این مجتمع، ذوب و ریخته گری پیوسته و تولید آهن اسفنجی به روش احیاء مستقیم می باشد که با هدف تولید مواد اولیه مورد نیاز برای خطوط نورد طراحی گردیده که اجرای مراحل عملیاتی واحد ذوب آن آغاز شده است. ب ) این گروه در فروردین ماه سال 1387 با امضاء قراردادی مشترک با شرکت رانا استیل ترکیه از سرمایه گذاران خارجی، برای ایجاد کارخانه تولید فروآلیاژها ( فرومنگنز / فروکروم / فروسیلیس ) که مواد اولیه و افزودنی کارخانجات ذوب می باشد، چشم انداز تازه ای برای تولیدات مجتمع ترسیم کرده است. همچنین این شرکت عملیات اجرایی سه کارخانه ذوب و ریخته گری پیوسته ( هر کدام باظرفیت 550 هزارتن در سال) و چهار خط نورد میلگرد را شروع کرده است که در سال جاری به بهره برداری خواهد رسید. نظام کیفیت و استانداردها مجتمع فولاد بناب عرضه «محصولات با کیفیت» را سرلوحه اهداف خود قرار داده است. در این راستا با تجهیز آزمایشگاه خود به پیشرفته ترین تجهیزات آزمایشگاهی و همچنین جذب منابع انسانی متخصص، محصولات خود را دائماً تحت کنترل قرار داده و در این ارتباط موفق به اخذ استانداردهای ملی برای کلیه تولیداتش شده است. شرکت های زیرمجموعه شرکت های فولاد شاهین ، فولاد صنعت ، فولاد صنعت شهریار و فولاد صنعت سهند شرکت های زیرمجموعه مجتمع فولاد بناب را تشکیل می دهد. شرکت فولاد شاهین بناب دارای 2 خط تولید نورد گرم میلگرد می باشد که با ظرفیت یک هزار و 500 هزار تن در سال ، انواع میلگرد آجدار ساختمانی از سایز 8 الی 32 میلی متر را روانه بازار می کند. شرکت فولاد صنعت بناب متشکل از دو خط تولید بوده و در زمینی به مساحت 11 هکتار ایجاد شده است . خط تولید نورد گرم میلگرد و مقاطع سبک برای تولید انواع میلگرد آجدار ساختمانی از سایز 8 الی 32 میلی متر و مقاطع سبک فولادی از قبیل نبشی و ناودانی و تسمه و چهار پهلو از سایز های 20 الی 80 میلیمتر به ظرفیت تولید 500 هزار تن در سال می باشد. خط تولید نورد گرم مقاطع سنگین به ظرفیت تولیدی 500 هزار تن در سال و با هدف تولید انواع نبشی از سایز 100 در 100 الی 200 در 200 میلی متر ، ناوادانی از سایز 100 الی 250 میلی متر ، تیر آهن از سایز 100 الی 260 میلی متر و تیر آهن بال پهن از سایز 80 الی 200 میلی متر ( برای اولین بار در ایران ).شرکت فولاد صنعت شهریار در زمینی به مساحت 7 هکتار ایجاد شده است که اولین خط تولید ذوب و ریخته گری پیوسته مجتمع فولاد بناب می باشد. انواع شمش های فولادی از سایز 125 در 125 الی 150 در 150 میلی متر به طول 6 متر با ظرفیت 400 هزار تن در سال از تولیدات این شرکت می باشد. شرکت فولاد صنعت سهند با دو خط تولید در زمینی به مساحت 11 هکتار احداث شده است. هر یک از خطوط تولید این شرکت توان تولید 500 هزار تن انواع میلگرد آجدار ساختمانی از سایز 8 الی 32 میلی متر را دارا می باشد که در مجموع تولید این کارخانه یک میلیون تن در سال است. مجتمع فولاد بناب پروژه های دیگری نیز در دست دارد که از جمله آنها می توان به گسترش فولاد شهریار اشاره نمود که تولید شمش فولادی از قراضه و آهن اسفنجی با ظرفیت 5/1 میلیون تن در ساال را در برنامه کاری خود دارد و پیش بینی می شود در سال 90 به بهره برداری برسد. مجتمع فولاد بناب بخشی از شرکت سرمایه گذاری گسترش فولاد تبریز ( سهامی عام) به شمار می رود